dihw 1 / 2026

Ausgabe 1 · 2026 

ZKZ 30498 

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall 

HOCHLEISTUNGSWERKZEUGE & BEARBEITUNGSPROZESSE 

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The journal of hp tooling 

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2 dihw 18, Nr. 1 · 2026

Eric Schäfer 

Redakteur 

„Wir müssen aufhören zu denken…, 

…dass sich die Dinge von selbst regeln“ sagte einst der eher für 

seine Spielkunst als für seine Redegewandtheit bekannte 

Ex-Fußballnationalspieler K. H. Rummenigge. Und meinte damit 

letztlich nichts anderes als die alte Fußballweisheit, die erarbeiteten 

Chancen zu nutzen und den Ball „reinzumachen“. 

Geschmeidiger formuliert es Alfred Graf Zedtwitz, als Referent des 

VDMA Werkzeugbaus im Namen des Vorsitzenden der Fachabteilung 

Werkzeugbau Daniel Käfer: „Auswege aus der aktuellen Notlage können 

für Werkzeugbauten dort entstehen, wo neue Chancen aktiv genutzt 

werden. Wer beispielsweise neue Kunden in sich entwickelnden Märkten 

sucht, dem eröffnen sich oft Möglichkeiten, die im heimischen Markt fehlen. 

Denn hier zählen die bekannten Stärken des deutschen Werkzeugbaus noch 

etwas: Präzision, Verlässlichkeit und höchste Problemlösungskompetenz.“ 

Optimistische Worte, die auf der Jahrespressekonferenz des Fachverbands 

Präzisionswerkzeuge im VDMA nur selten zu hören waren. Zur aktuellen 

Situation der Branche lesen Sie auf Seite 13 in dieser Ausgabe. 

Es reicht nicht, nur Bürokratieabbau zu fordern. Man muss auch selbst 

aktiv werden und kleine Chancen erkennen und nutzen. Dinge allein oder 

mit Partnern umsetzen, konstruktiv arbeiten, Marktnischen nutzen, 

Prozesse verbessern. Dabei darf die Digitalisierung nicht aus den 

Augen verloren werden. Anregungen dazu zeigen einige 

beispielhafte Anwenderberichte in dieser Ausgabe. 

Denn „dort, wo Zukunftstechnologien, Energieprojekte oder 

international wettbewerbsfähige Produktionscluster wuchsen, blieben 

die Werkzeugbedarfe stabil. In klassischen Industriezweigen hingegen 

dominierten Kostendruck und Unsicherheit“, beschreibt Markus Horn, 

ehemaliger Präsident des Europäischen Verbandes für Schneidwerkzeuge 

(ECTA), die derzeitige Situation der Präzisionswerkzeugindustrie in Europa. 

Chancen sind da, sie müssen nur genutzt werden. 

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Eric Schäfer 

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5 Titelstory 

5 Eine für alles auf der GrindingHub: Die super-einfach-Schärfmaschine Lach Diamant 

25 Jahre bewährte Sicherheit bei LACH DIAMANT 

8 News & Facts 

8 Interview 

10 Markt/Personalien 

16 Veranstaltungen/Messen 

20 Rezensionen/Forschung 

21 Werkstoffe & Werkzeuge 

22 Wie elastisch gebundene Diamantwerkzeuge die Feinstbearbeitung optimieren 

24 Verzahnung in die eigene Fertigung geholt 

26 Auf der Überholspur zur optimalen Zerspanungslösung 

28 Auf steigende Hartmetallkosten reagieren 

29 Feinbearbeitungssysteme: Drei neue Lösungen für die Praxis 

30 Bearbeitungsprozesse 

30 Präzision statt Zufall - Wie deterministische Kornanordnungen das Seilschleifen verändern 

36 Löten unter Hochvakuum macht’s möglich. 

38 Höchste Qualitätsansprüche beim Entgraten komplexer Bauteile für die Medizintechnik 

40 Präzise Verzahnung für die zielgerichtete Kühlung 

42 Zahnflanken wirtschaftlich optimieren 

43 Komponenten & Zubehör 

43 Mikro-Werkzeuge neu gedacht 

44 Zentrale Datenplattform verbindet Shopfloor und steigert Effizienz 

47 50 Jahre Granitan®: Die Erfolgsbasis für präzise STUDER-Schleifmaschinen 


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Titelstory 

Eine für alles auf der GrindingHub: 

Die super-einfach-Schärfmaschine 

LACH DIAMANT präsentiert die neue 

„Dia-2200-mini“ – jetzt mit Achswinkeln 

größer als 45 ° für Service und Fertigung 

von Dia-Werkzeugen. Live zu sehen auf 

der GrindingHub im Mai in Stuttgart 

(Halle 7, Stand C56). Ausschlaggebend 

für diese Neuentwicklung war die in den 

letzten Jahren stark zunehmende Materialvielfalt 

der zu bearbeitenden Werkstoffe. 

Der Bereich der Faserverbundwerkstoffe 

(Composite) gewinnt weiter deutlich 

an Bedeutung – von Glasfasergewebe 

(GFK) in der Freizeitindustrie über 

Kohlefasergewebe (CFK) im Flugzeugbau 

bis hin zu Anwendungen in der Landmaschinentechnik 

und im Automobilbau mit 

Basaltgewebe. Auch in der Möbelindustrie 

gewinnt beispielsweise die sogenannte 

„Nullfuge“ zunehmend an Bedeutung. 

Mit ihrem erweiterten Programm für extreme 

Achswinkel ist die Universal-Schleifmaschine 

„Dia-2200-mini“ bestens gerüstet, 

um diese Herausforderungen sowohl in 

der Werkzeug-Neuherstellung als auch im 

Service zu meistern. Der folgende Werkzeugeinsatz 

sorgt für einwandfreie Fräsergebnisse 

und hochwertige Oberflächen – 

etwa bei der Bearbeitung von Composite- 

Werkstücken – ganz ohne Nacharbeit. 

Schärfen eines hochpräzisen PKD-Oberfräsers 

Nie war es einfacher, eine 

Säge zu schärfen 

Doch die neue „Dia-2200-mini“ bietet 

noch mehr: für den Service aller Dia-Werkzeuge 

in der Holz- und Kunststoffbearbeitung 

überzeugt sie durch ihre beeindruckende 

Vielseitigkeit im kompakten 

Gehäuse. Service und Neufertigung sämtlicher 

PKD-Diamant-Werkzeuge – Fräser, 

Ritzer, Zerspaner sowie Sägen bis Ø 530 mm 

oder Ø 800 mm, je nach Maschinentype – 

auch in Mehrfachaufspannung – werden 

dank der ausgeklügelten Programme von 

LACH DIAMANT schnell, präzise und wirtschaftlich 

umgesetzt. 

GrindingHub Halle 7, Stand C56 

Die «Dia-2200-mini» 

«mini 2» goes extreme: Achswinkel größer als 45° 


Titelstory 

25 Jahre bewährte Sicherheit bei LACH DIAMANT 

Erodiermaschinen bergen immer 

ein Brandrisiko. Im Erodierprozess entsteht 

ein Funken, der durch ein Dielektrikum 

– meist auf Öl-Basis – vor Sauerstoff 

geschützt wird. Gelangt dennoch 

Sauerstoff an den Funken, kann ein Feuer 

ausbrechen. 

In der Praxis wird das Dielektrikum über 

verstellbare Schläuche zugeführt. Werden 

diese vom Maschinenbediener nicht sorgfältig 

eingestellt, erhöht sich die Brandgefahr 

erheblich. Doch auch andere Faktoren 

– etwa ungeeignete Elektroden oder 

falsche Prozesseinstellungen – können ein 

Feuer auslösen. 

Deshalb sind Erodiermaschinen heute 

standardmäßig vollgekapselt und mit 

Feuerlöschanlagen ausgestattet. Dennoch 

können selbst kurze Brände großen 

Schaden anrichten: Kabel, Motoren, Messsysteme 

oder Faltenbälge werden beschädigt, 

Prozesse unterbrochen und Maschinen 

fallen aus. Selbst wenn die Löschanlage 

rechtzeitig reagiert, muss der Feuerlöscher 

nach dem Einsatz ersetzt werden – 

was zwangsläufig Stillstand bedeutet. 

Um genau das zu verhindern, ent wickelte 

LACH DIAMANT im Jahr 1999 ein neuartiges 

Feuerwarnsystem für alle Erodiermaschinen 

zur PKD-Werkzeugbearbeitung. 

Herzstück ist ein extrem schnell reagierender 

Temperatursensor der direkt über dem 

Funken positioniert wird. Erkennt er einen 

Brand, schaltet er sofort Generator und 

Dielektrikumzufuhr ab, stoppt den Erodierprozess 

und informiert den Bediener. Dem 

Feuer wird buchstäblich der Atem genommen 

– in neun von zehn Fällen erlischt es 

sofort. 

In den meisten Fällen genügt es, wenn 

der Bediener die Position eines Schlauches 

korrigiert. Der Prozess kann dann 

ohne Neustart der Maschine fortgeführt 

wer den – Ausfallzeit gleich null. Sollte das 

Feuer dennoch weiterbestehen, über nimmt 

ein unabhängiges CO₂-Löschsystem. 

Ein Jahr später, im Jahr 2000, ging 

LACH DIAMANT noch einen Schritt 

weiter: ein mehrstufiges Sensorsystem 

wurde eingeführt. Neben dem Temperatursensor 

überwacht seither eine Infrarotkamera 

den gesamten Maschinenraum. 

Das System schaltet im ersten Schritt 

alle Aggregate ab – und aktiviert erst im 

zweiten Schritt das CO₂-Löschsystem. 

Heute – 25 Jahre später – liefert 

LACH DIAMANT jede Erodiermaschine zur 

PKD-Bearbeitung serienmäßig mit diesem 

Temperatur-Sensor 

Infrarot-Sensorsystem 

dreifachen Sicherheitskonzept aus. Das 

Ergebnis: seit der Einführung hat kein 

Kunde, der dieses System installiert und 

aktiviert hatte, ernsthafte Brandschäden 

erlitten. 

Im Gegenteil – das Feuerwarnsystem 

hat in tausenden von Fällen kleine 

Brände im Keim erstickt, ohne dass das 

CO₂-Löschsystem eingreifen musste. Damit 

konnten nicht nur Kosten und Ausfallzeiten 

vermieden, sondern auch unzählige Tonnen 

CO₂-Emissionen eingespart werden. 

25 Jahre Sicherheit. 25 Jahre Vertrauen. 

25 Jahre ohne ernsthafte Brandschäden – 

dank LACH DIAMANT. 

Feuerwarnsystem 

GrindingHub Halle 7, Stand C56 

Informationen: www.lach-diamant.de 

dihw 18, Nr. 1 · 2026 7

News & Facts 

Das aktuelle Interview zum Thema: 

„Diamant in der Mikroproduktionstechnik“ 

mit Dr. Evan Thomas, Institut für Mikroproduktionstechnik (IMPT) in Hannover 

Dr. Evan Thomas erforscht Diamanten 

– erst in London, dann in Cardiff, 

jetzt in Hannover am Institut für 

Mikroproduktionstechnik (IMPT). Im 

Interview spricht er über die faszinierenden 

Eigenschaften und den verblüffenden 

Nutzen von Diamanten. 

Evan, du hast dich schon im 

Bachelorstudium mit Diamanten 

beschäftigt und bist diesem 

Forschungsthema bis heute treu 

geblieben. Was fasziniert dich an 

Diamanten? 

Dr. Evan Thomas: Ich finde es faszinierend, 

dass Diamanten für viel mehr als 

nur Schmuck verwendet werden können. 

Die Anwendungen reichen von Schneid-, 

Schleif- und Formwerkzeugen bis hin 

zu Hochleistungselektronikgeräten und 

Nacht sichtgeräten. Letztere haben mein 

Inter esse an diesem Material geweckt. Das 

war im dritten Studienjahr meines Bachelorstudiums 

am University College London. 

Wofür werden Diamanten in der 

Mikroproduktionstechnologie 

verwendet? 

Diamanten haben eine Reihe bemerkenswerter 

Eigenschaften und sind deshalb 

ideal geeignet für zahlreiche mikrosystembasierte 

Anwendungen. 

Beispielsweise ist das Material Diamant 

eins der stärksten, wenn nicht sogar das 

stärkste Material, das Forschern im Sinne 

von Festigkeit bekannt ist. Schallwellen 

können sich deshalb unglaublich schnell 

darin ausbreiten. Dies ermöglicht es, miniaturisierte 

mechanische Resonatoren zu 

entwickeln, die mit viel höheren Frequenzen 

arbeiten als Resonatoren aus anderen 

Materialien. Diese Diamantresonatoren 

können in grundlegenden physikalischen 

Anwendungen eingesetzt werden, beispielsweise 

um die Anwendbarkeit der 

Quantenmechanik auf makroskopische 

Objekte zu demonstrieren. Sie haben auch 

praktische Anwendungen, wie beispielsweise 

die Hochfrequenzfilterung zur 

Trennung von Signalen, die über Kommunikationstechnologien 

wie WLAN, 5G und 

so weiter gesendet werden. 

Was die optischen Eigenschaften an geht 

hat Diamant einen hohen Brechungsindex 

und ein breites Transmissionsfenster. Dadurch 

eignet sich das Material gut für photonische 

Schaltungen, die Licht anstelle 

von Elektronen für die Informationsverarbeitung 

verwenden. Werden kleine Mengen 

von Elementen wie Stickstoff oder 

Dr. Evan Thomas 

Silizium zum Diamantgitter hinzugefügt, 

können auch Defekte erzeugt werden – 

sogenannte Farbzentren. Solche Farbzentren 

können genutzt werden, um winzige 

Veränderungen in der Umgebung zu 

erkennen und als Bausteine für Quantencomputer 

dienen. Das macht Diamant für 

die Optik- und Photonikforschung an der 

Leibniz Universität Hannover und innerhalb 

des PhoenixD-Konsortiums hochinteressant. 

Darüber hinaus gibt es auch einen 

wachsenden Trend zur Miniaturisierung 

von Hochleistungs-III-V-Halbleiterbauelementen, 

um mehr in einem gegebenen 

Dr. Evan Thomas studierte in 

London Elektrotechnik und 

Kommunikationstechnik 

■ 2012 bis 2015: 

Wissenschaftlicher Mitarbeiter 

an der Cardiff University 

■ Promotion zum Thema 

„Nanodiamant für 

mikroelektromechanische 

Systeme (MEMS)“ 

■ 2016 bis 2023: 

Postdoc an der Cardiff University 

SEM-Querschnitt einer 20 μm dicken polykristallinen Diamantschicht (Foto: IMPT) 

■ seit September 2023: 

Aufbau der Gruppe 

„Diamantforschung“ am 

IMPT in Hannover 


News & Facts 

Diamant- und 

CBN-Schleifwerkzeugen 

mit galvanischer Bindung 

Bauvolumen unterzubringen und gleichzeitig höhere elektrische Ströme zu bewältigen. 

Dabei entsteht Wärme, welche die Leistung verringert und die Lebensdauer der Bauelemente 

verkürzt. Da Diamant die höchste Wärmeleitfähigkeit aller massiven Materialien 

besitzt, besteht großes Interesse daran, dünne Diamantschichten in direktem Kontakt 

mit diesen Bauelementen zu verwenden. Dadurch ließe sich die Wärme ableiten und 

eine weitere Miniaturisierung ermöglichen. 

Seit September 2023 baust du am IMPT die Gruppe „Diamantforschung“ auf. 

Woran arbeitet ihr im Moment? 

Im Moment versuchen wir, alle Prozesse zu etablieren, die notwendig sind, um die 

von uns im Labor gezüchteten Diamanten routinemäßig nutzen zu können. 

Eine der größten Herausforderungen bei dünnen Diamantschichten ist die oft erhebliche 

Rauheit, die nach dem Wachstum zurückbleibt und wegpoliert werden muss. Bei 

meiner vorherigen Arbeitsstelle haben wir dafür das Verfahren des chemisch-mechanischen 

Polierens (CMP) verwendet. Dabei kommt Siliziumdioxid zum Einsatz, also 

im Wesentlichen Sand im Nanomaßstab. Die Technik funktioniert, ist aber sehr langsam. 

Deshalb arbeiten wir hier am IMPT an alternativen Poliertechniken und versuchen 

gleichzeitig, den CMP-Prozess selbst zu beschleunigen. Das ist derzeit meine Hauptaufgabe 

im Labor. 

Präzision, 

die man sieht. 

WE DO. 

NON STOP. 

Stell dir vor, du blickst in zehn Jahren auf deine Arbeit am IMPT zurück: 

Was möchtest du bis dahin erreicht haben? 

Ich würde mir wünschen, dass das IMPT über eine gut etablierte Diamantgruppe verfügt, 

die für ihre solide Arbeit im Bereich der Verwendung von Diamanten in Mikrosystemen 

bekannt ist. Das IMPT verfügt über eine Reihe von Reinraumanlagen, und 

weitere werden zurzeit beschafft. Damit wird das Institut bestens ausgestattet sein, 

um fortschrittliche Diamantkomponenten herzustellen – und als Fertigungspartner 

für andere Diamantgruppen zu fungieren, die über neuartige Anwendungen und 

Methoden zur Charakterisierung verfügen, aber nicht unbedingt über die Mittel zur 

Herstellung. 

Was unterscheidet die akademische Arbeit in Deutschland von der 

in Großbritannien? Welche Unterschiede haben dich überrascht?l 

PASSION. 

Beschichtung, 

die sitzt. 

Hier am IMPT ist mir aufgefallen, dass die Arbeit viel weniger spezialisiert ist. In 

Großbritannien hat man als Doktorand und später als Postdoktorand eng gezogene, 

bestimmte Aufgaben, die in den eigenen Zuständigkeitsbereich fallen. Hier am IMPT 

scheinen wissenschaftliche Mitarbeitende und Postdocs zu einem breiteren Spektrum 

von Aufgaben beizutragen. Dazu gehört zum Beispiel die Drittmittelakquise, die 

technische Unterstützung, der tägliche Betrieb des Reinraums und so weiter. Das 

hat Vor- und Nachteile. Ein Vorteil ist, dass man schon früh in seiner beruflichen 

Laufbahn mit diesen breiteren akademischen Themen vertraut gemacht wird. Das 

erleichtert zum einen den Aufstieg in der akademischen Laufbahn und vermittelt 

zum anderen ein breiteres Spektrum an Fähigkeiten, wenn man die akademische 

Laufbahn verlässt. 

Was ist der Unterschied zwischen dem Leben in Niedersachsen und Wales? 

Das Lebenstempo ist ähnlich wie in Südwales, und die Kultur und der Humor sind 

mir vertrauter als in vielen anderen Ländern. 

Was vermisst du an Großbritannien? 

Abgesehen von den offensichtlichen Dingen wie Familie und Freunden, vermisse ich 

eine gute Tasse Tee, Pub-Besuche am Freitag nach der Arbeit und Diskussionen über 

Rugby. 

Informationen: www.phi-hannover.de 

Besuchen Sie uns! 

Halle 10 Stand A30 

Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 

Arzbacher Straße 55/57 

56130 Bad Ems 

Tel.: +49 2603 96 03 0 

Instagram 

www.fis-online.com 

Karriere 

85 Jahre Präzision und Qualität.

News & Facts 

Generationenwechsel 

Die HEULE Werkzeug AG erreicht einen 

bedeutenden Meilenstein in ihrer Unternehmensgeschichte: 

Per 1. Januar 2026 hat 

Rik Heule die operative Geschäftsführung 

als CEO von seinem Vater Ulf Heule übernommen. 

Somit führt nun bereits die 3. Ge - 

neration das seit 1961 familiengeführte 

Unternehmen in die Zukunft. 

Ulf Heule hat die Firma während rund 

20 Jahren als CEO geprägt und mit seinem 

Engagement, seiner Marktkenntnis und 

seinem strategischen Weitblick erfolgreich 

weiterentwickelt. Bereits seit mehreren 

Jahren ist er zudem als Verwaltungsratspräsident 

tätig. Mit der Übergabe der 

operativen Verantwortung an seinen Sohn 

konzentriert er sich künftig vollständig 

auf diese Rolle, unterstützt die Geschäftsleitung 

beratend und stellt damit sicher, 

dass die familiengeführte Struktur nachhaltig 

gestärkt bleibt. Ulf Heule zeigt sich 

stolz über die gelungene Nachfolgeregelung: 

„Die Übergabe der Firmenleitung an 

den eigenen Sohn ist wohl das schönste 

Geschenk zur Pension. Ich bin überzeugt, 

dass er die Firma im Sinne von meinem 

Vater Heiri und mir weitertragen wird.“ 

Rik Heule kennt das Unternehmen und 

deren Werte seit über zehn Jahren. Nach 

seiner Ausbildung zum Polymechaniker in 

einem externen Betrieb kehrte er rasch zu 

HEULE zurück. Dort arbeitete er während 

mehreren Jahren in verschiedensten Abteilungen 

mit und baute sich ein umfassendes 

Verständnis über Produkte, Pro zesse 

und Kundenbedürfnisse auf. Mit zusätzlichen 

betriebswirtschaftlichen Weiterbildungen 

ist Rik Heule somit bestens vorbereitet 

für seine neue Rolle als CEO. Er 

möchte die Erfolgsgeschichte von HEULE 

mit modernen Ansätzen, neuen Technologien 

und Innovationskraft weiterschreiben. 

Gleichzeitig sind ihm die bewährten 

Werte wie Qualität, Zuverlässigkeit oder 

auch Swissness besonders wichtig: „Ich 

darf 65 Jahre Firmenerfahrung mit neuen 

Ideen und Innovationen verbinden. Ich 

freue mich sehr, die Verantwortung für 

Rik Heule (links) übernimmt als 3. Generation 

die operative Verantwortung für die 

HEULE Werkzeug AG von seinem Vater 

Ulf Heule (rechts), der als Verwaltungsratspräsident 

weiter agiert 

HEULE zu übernehmen und die Arbeit von 

meinem Vater und auch Großvater erfolgreich 

weiterzuführen.“ 

Informationen: www.heule.com 

Wettbewerbsfähigkeit der Industrie im Blick 

Prof. Jürgen Fleischer, Leiter des 

Instituts für Produktionstechnik (wbk) am 

Karlsruher Institut für Technologie (KIT), 

ist der neue Präsident der WGP (Wissenschaftliche 

Gesellschaft für Produktionstechnik). 

Sein Ziel für die zweijährige 

Amtszeit ist es, gemeinsam mit den Kolleginnen 

und Kollegen der WGP die Wettbewerbsfähigkeit 

der deutschen produzierenden 

Industrie zu stärken: „Mit unserem 

Domänenwissen haben wir ein Alleinstellungsmerkmal 

und mit diesem Pfund 

sollten wir angesichts des weltweiten Konkurrenzdrucks 

auch wuchern.“ Fleischer, 

der zum 1. Januar 2026 Prof. Michael Zäh 

vom iwb München turnusgemäß abgelöst 

hat, hat vor seiner Tätigkeit an der Universität 

Karlsruhe elf Jahre lang in der Industrie 

gearbeitet. „Wir verfügen nicht nur 

über geballtes wissenschaftliches Knowhow 

über das gesamte Spektrum der 

Fertigungstechnik, sondern bringen auch 

viel Industrieerfahrung mit ein. Wir kennen 

die Herausforderungen produzierender 

Unternehmen, und wir können und wol - 

len ihnen helfen.“ 

In der WGP haben sich über 70 führende 

Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler 

zusammengeschlossen. „Produzierende 

Unternehmen können sich das einmalige 

Know-how der WGP zu allen Bereichen der 

Produktionstechnik – bis hin zu Zukunftsthemen 

wie Quantentechnologien – zunutze 

machen und gemeinsam mit uns 

passgenaue Lösungen für ihre spezifischen 

Anliegen entwickeln“, berichtet Fleischer. 

Im Verbund können zukunftsfähige Technologien 

entwickelt und wettbewerbsfähige 

Produktionssysteme konzipiert 

werden. „Das tiefe Verständnis von Fertigungssystemen 

in Deutschland und die 

Fähigkeit, innovative Entwicklungen für 

den Weltmarkt bereitzustellen, verschafft 

uns einen Vorsprung, den wir mit Blick 

auf die sinkende Wettbewerbsfähigkeit 

Übergabe des Ruders der WGP von 

Professor Michael Zäh (rechts) an 

Professor Jürgen Fleischer, Leiter des 

wbk am KIT, auf der WGP-Herbsttagung 

der deutschen Industrie dringlicher denn 

je nutzen müssen“, mahnt der neue WGP- 

Präsident. Die Herausforderungen der 


News & Facts 

neuen Technologien sind gerade für kleine und mittlere Unternehmen 

(KMU) wichtig, um sich zukunftsfähig zu machen. „Die 

WGP-Institute bieten ihnen hierfür hervorragende Möglichkeiten 

zur Zusammenarbeit.“ 

WGP arbeitet an Produktion von morgen 

Die insgesamt 46 international renommierten Universitäts- und 

Fraunhofer-Institute der Mitglieder verfügen in ihren jeweiligen 

Themenfeldern über Labore auf höchstem technischen Stand, 

die als reale Experimentierfelder genutzt werden können. So können 

neue Ansätze etwa zu Digitalisierung, Automatisierung oder 

Nachhaltigkeit erarbeitet werden. Die Karlsruher beispielsweise 

entwickelten für einen Maschinen- und Anlagenbauer einen 

3D-Drucker für Faserverbundbauteile. Eine andere Firma unterstützten 

sie bei der Einführung von KI-gestützter optischer 

Qualitätskontrolle von im Sekundentakt gestanzten Biegeteilen. 

Aber auch mit Konsortien größerer Unternehmen arbeiten 

die Forschenden zusammen und schufen beispielsweise die 

weltweit erste hochflexible Produktionsanlage für Batteriezellen 

(AgiloBat). 

Brings solutions 

to the surface. 

Stuttgart, 05-08/05/2026 

Insbesondere Künstliche Intelligenz wird die Produktion radikal 

verändern. „Doch gerade kleine und mittelständische Unternehmen 

– das Rückgrat unseres Wohlstands – haben oft nicht 

die notwendigen personellen und finanziellen Mittel für die 

Transformation“, gibt der Karlsruher Wissenschaftler zu bedenken. 

Die WGP hat daher das vom Bundesforschungsministerium geförderte 

Projekt ProKI im Januar 2025 unter ihrem Dach verstetigt 

und bietet seither Workshops, Beratungen, Seminare und 

Demonstratoren an – eine niedrigschwellige Unterstützung, die 

allen zugutekommt. 

Von den Chinesen Geschwindigkeit lernen 

Fleischer ist seit über zehn Jahren auch Advisory Professor an 

der Tongji Universität in Shanghai, wo er ein Technologiezentrum 

für „Advanced Manufacturing“ aufgebaut hat. „China ist und 

bleibt ein wichtiger Markt für uns“, betont er. „Früher war ich 

unter anderem dort, um deutsche Unternehmen zu unterstützen. 

Heute bin ich dort, um von den Chinesen zu lernen, wie 

man in einer derart erstaunlichen Geschwindigkeit und Effizienz 

den Maschinen- und Anlagenbau vorantreiben kann. Das müssen 

wir uns abgucken, wenn wir nicht auf dem Weltmarkt ins 

Hintertreffen geraten wollen.“ 

Ein schnellerer Transfer innovativer Lösungen in die unternehmerische 

Praxis ist seit jeher ein Anliegen der Professorinnen und 

Professoren, zumal sich die neuen Technologien rasant weiterentwickeln. 

So hat Fleischer vor zehn Jahren die WGP-Produktionsakademie 

ins Leben gerufen, ein modulares Weiterbildungsangebot 

für Praktiker, die sich auf den neuesten Stand der Technik 

bringen wollen. Die Module können individuell zu einem 

maßgeschneiderten Angebot zusammengestellt werden. „Produzierende 

Unternehmen, die ganz vorne mithalten wollen, 

müssen innovative Fertigungsverfahren nutzen, um die immensen 

Potenziale der neuen Technologien zu nutzen“, so Fleischer. 

„Wer sich heute nicht weiterentwickelt, ist morgen nicht mehr 

wettbewerbsfähig.“ 

Hier dreht sich alles ums 

Schleifen – und um Sie! 

Die Leitmesse 

der Schleiftechnik. 

grindinghub.de 

Informationen: www.wgp.de 

In Zusammenarbeit mit 

In cooperation with 

Trägerschaft 

Sponsorship

News & Facts 

Vom CTO zum CEO 

Bei ISCAR Germany geht eine Ära zu 

Ende: Hans-Jürgen Büchner zieht sich nach 

einem Vierteljahrhundert an der Unternehmensspitze 

in den verdienten Ruhestand 

zurück. Den Staffelstab als CEO gibt er an 

Erich Timons weiter. Zum 1. Januar 2026 

übernahm der bisherige CTO von ISCAR 

Germany die Gesamtleitung des Werkzeugspezialisten 

mit Sitz in Ettlingen. 

Erich Timons ist bei ISCAR Germany kein 

Unbekannter: Über 20 Jahre hinweg hatte 

der 54-jährige Maschinenbautechniker 

unterschiedliche Führungsrollen im Unternehmen 

inne. Seit 2015 verantwortete er 

als Chief Technical Officer (CTO) die technische 

Ausrichtung des deutschen Standorts, 

von dem wichtige Impulse für Neuund 

Weiterentwicklungen für alle ISCAR- 

Gesellschaften ausgehen. Seine bisherige 

Position übernimmt Gerhard Bonfert, der 

zuletzt Head of Production and Design bei 

ISCAR Germany war. 

In seiner neuen Rolle wird Erich Timons 

an ISCARs erfolgreichem Kurs festhalten: 

„Wir werden weiterhin so nah wie möglich 

am Kunden sein“, sagt er. „Daran wird sich 

nichts ändern.“ Eckpfeiler seiner Strategie 

sind der Service rund um die innovativen 

Produkte, der partnerschaftliche Umgang, 

gute Kommunikation und Nachhaltigkeit 

entlang der gesamten Lieferkette. Auf dem 

Plan stehen zudem weitere Investitionen 

in die Mitarbeiter und den Standort. „Ich 

bin stolz, Teil der ISCAR-Familie zu sein und 

unsere Werte vorzuleben – jetzt aus einer 

anderen Position heraus“, sagt der CEO. 

Erich Timons folgt als Geschäftsführer 

auf Hans-Jürgen Büchner, der sich in den 

wohlverdienten Ruhestand zurückzieht. 

Büchner hat ISCAR Germany in den vergangenen 

25 Jahren geprägt und das Unternehmen 

sicher und erfolgreich auch durch 

wirtschaftlich herausfordernde Zeiten 

gesteuert. 

Hans-Jürgen Büchner (rechts) zieht sich 

nach einem Vierteljahrhundert an der 

Unternehmensspitze in den verdienten 

Ruhestand zurück und übergibt 

den Staffelstab als CEO an Erich Timons 

Informationen: www.iscar.de 

Änderungen im Vorstand von Bosch Rexroth 

Dr. Jochen Peter (50) trat zum 1. Januar 

2026 in den Vorstand der Bosch Rexroth AG 

in Lohr am Main ein und wird nach einer 

Einarbeitungsphase am 1. März 2026 Vorstandsvorsitzender. 

Dr. Steffen Haack (59), 

wird zum gleichen Zeitpunkt den Vorsitz 

abgeben, aber Mitglied des Bereichsvorstands 

bleiben. Haack behält die Verantwortung 

für die Entwicklung und 

wird sich künftig darauf konzentrieren, 

neue strategische Wachstumsfelder für 

Bosch Rexroth zu identifizieren. 

„Steffen Haack gebührt für seinen wichtigen 

Beitrag, mit dem er Bosch Rexroth in 

den letzten Jahren maßgeblich vorangebracht 

hat, große Anerkennung. Den anstehenden 

Generationswechsel hat er aktiv 

als Mitglied des Bereichsvorstands eingeleitet 

und begleitet. Damit hat er die erforderliche 

Stabilität in einem anspruchsvollen 

Marktumfeld geschaffen und die 

Weiterentwicklung von Bosch Rexroth 

Vorstandsvorsitzender der 

Bosch Rexroth AG ab 1. März 2026: 

Dr. Jochen Peter 

vorangetrieben“, sagt Dr. Tanja Rückert, 

Mitglied der Geschäftsführung der 

Robert Bosch GmbH und Aufsichtsratsvorsitzende 

der Bosch Rexroth AG. 

Ab 1. März 2026 konzentriert sich 

Dr. Steffen Haack als Vorstandsmitglied 

auf die Entwicklung und Identifikation 

neuer Wachstumsfelder 

Dr. Peter hat Maschinenbau und Verfahrenstechnik 

an der TU Kaiserslautern 

sowie Wirtschaftsingenieurswesen an der 

Universität Hagen studiert. Er startete 

seine berufliche Laufbahn 2000 als Entwicklungsingenieur 

bei BMW, parallel promovierte 

er am Fraunhofer Institut und 

war im Anschluss unter anderem bei der 

Boston Consulting Group in den USA tätig. 

2011 wechselte er in die Zeiss Gruppe und 

hatte verschiedene Leitungspositionen 

inne, bevor er 2017 Vorstandsmitglied der 

Carl Zeiss AG wurde. Dort war er bis Ende 

September 2025 für die Sparte Industrial 

Quality and Research verantwortlich. 

Informationen: www.boschrexroth.de 


News & Facts 

2025 zwischen Krisenlast und Stabilisierung 

„Wir haben drei schwierige Jahre hinter 

uns – aber die Talsohle scheint erreicht.“ 

Mit diesen Worten beschreibt Stefan 

Zecha, Vorsitzender des VDMA Fachverbands 

Präzisionswerkzeuge, die Lage der 

Branche zum Jahresbeginn 2026. „Trotz 

rückläufiger Produktion und gedämpfter 

Nachfrage erkennen wir erste Signale der 

Stabilisierung. Doch die Wirtschaft kämpft 

nach wie vor mit Standortnachteilen. Entscheidend 

ist nun, dass die Politik endlich 

für verbesserte Standortbedingungen 

sorgt – durch schlankere Verfahren, weniger 

Bürokratie und eine resilienzfördernde 

Digitalisierung.“ 

Produktion erneut im Minus 

Die Präzisionswerkzeugindustrie verzeichnete 

im vergangenen Jahr ein Produktionsminus 

von rund 7 % auf etwa 8,5 Milliarden 

Euro. Viele Unternehmen mussten 

Personal abbauen und Investitionen 

zurückfahren. Der Inlandsmarkt blieb 

schwach, insbesondere aufgrund rückläufiger 

Produktion im Maschinenbau und 

anhaltender Unsicherheit in der Automobilindustrie. 

Zwar stiegen die Bedarfe in Luftfahrt, 

Medizintechnik und Verteidigungsindustrie, 

diese konnten jedoch die Verluste 

nicht ausgleichen. 

In Europa gingen die Exporte um 4 % 

zurück. China verzeichnete einen deutlichen 

Rückgang um 9 %, während die USA 

trotz Handelsrisiken mit einem Plus von 

2 % erneut wichtigster Auslandsmarkt blieben. 

Für 2026 erwartet die Branche insgesamt 

eine Konsolidierung auf heutigem 

Niveau, sofern keine größeren geopolitischen 

Verwerfungen eintreten. 

Ruinöser Bürokratiedruck – 

Unsicherheiten wachsen 

Die zentralen Herausforderungen der 

Hersteller von Präzisionswerkzeuge bleiben 

unverändert gravierend. Die Bürokratie 

belastet Unternehmen erheblich, 

insbesondere durch die Vielzahl von 

Berichtspflichten. Hinzu kommen die 

zunehmende weltpolitische Unsicherheit 

sowie schwache heimische Kundenbranchen, 

die Investitionen verzögern oder 

ganz aussetzen. 

Zecha formuliert es deutlich: „Die Unternehmen 

sind technologisch bestens aufgestellt, 

bräuchten aber endlich politische 

Entscheidungen, die Planbarkeit und 

Entlastung schaffen!“ 

Die Hersteller von Zerspanwerkzeugen 

mussten 2025 überwiegend kleinere 

Umsatzrückgänge hinnehmen. Sowohl 

das Inlandsgeschäft als auch der Export 

lagen 5 % unter Vorjahr. Die Unternehmen 

kämpften mit hohen Kosten, schwacher 

Nachfrage und zunehmend kritischen 

Rohstoffmärkten. 

Werkzeugbau: Deutsche Exporte in die wichtigsten 

Lieferländer Jan. – Okt. 2025 (Exporte in 1.000 Euro) 

Hartmetall-Recycling in Europa 

Besonders spürbar war die Verschärfung 

der Wolfram-Restriktionen in China, die 

zu Knappheit, prekären Lieferketten und 

enormen Kostensteigerungen führten. 

Gleichzeitig gewinnen Recyclinglösungen 

an Bedeutung: Rücknahmesysteme und 

Aufbereitung von Hartmetall in Europa 

sowie die effiziente Wiederaufbereitung 

von Werkzeugen haben sich seit Jahren 

etabliert. 

Zecha: „Daher müssen wir alles daransetzen, 

den Hartmetallschrott in Europa 

zu belassen. Jedes Gramm zählt! Hartmetall 

in Europa sichert unsere Souveränität.“ 

Für 2026 rechnen die Unternehmen 

mit einer allmählichen Verbesserung im 

Jahresverlauf und hoffen auf ein leichtes 

Umsatzwachstum. 

In der Spanntechnik blieb das Jahr 2025 

ebenfalls deutlich hinter den Erwartungen 

zurück. Die Umsätze gingen im hohen 

einstelligen Bereich zurück, insbesondere 

in der Werkstückspannung, die stark an 

Investitionen in neue Maschinen gekoppelt 

ist. Das Auslandsgeschäft entwickelte 

sich negativ. 

Einziger nennenswerter Lichtblick war 

Indien mit einem Plus von 10 %, das erstmals 

unter die zehn größten Absatzmärkte 

aufstieg. Für das Jahr 2026 erwartet die 

Branche zwar eine leichte Belebung, aber 

insgesamt nochmals einen leicht rückläufigen 

Umsatz. 

Werkzeugbau kämpft ums Überleben 

Präzisionswerkzeuge 

4 

Der Werkzeugbau sah sich 2025 erneut 

mit deutlichen Produktionsrückgängen 

konfrontiert. Viele Unternehmen mussten 

Insolvenz anmelden. Besonders das 

Inlandsgeschäft blieb schwach, während 

chinesische Anbieter mit massiv verschärftem 

Wettbewerbsdruck den deutschen 

Anbietern spürbar zusetzten. Gleichzeitig 

verschlechterten sich die Rahmenbedingungen 

entlang der gesamten Wertschöpfungskette. 

Zumindest blieb das 

Exportgeschäft stabil. 

Informationen: www.vdma.eu 


News & Facts 

Okuma eröffnet neues Solution Center 

Die Okuma Europe GmbH setzt ein 

Zeichen für die Zukunft: Im März 2026 

öffnet in Krefeld das neue Solution Center. 

An dem Ort für Innovationen sollen Kunden 

aus Deutschland, Benelux und ganz 

Europa einen umfassenden, praxisnahen 

Einblick in die neuesten Maschinen- und 

Automatisierungslösungen des CNC-Werkzeugherstellers 

bekommen. 

Gleichzeitig lädt das Solution Center 

dazu ein, sich intensiv beraten zu lassen, 

Ideen auszutauschen und neue Lösungen 

zu entwickeln. Im Zusammenspiel mit 

dem hochmodernen neuen Schulungszentrum 

bietet die Europazentrale in 

Krefeld ihren Kunden künftig das volle 

Okuma-Erlebnis. 

„Nur drei Jahre, nachdem wir die 

Erweiterung unseres Krefelder Standorts 

be schlossen haben, freuen wir uns 

jetzt über die Fertigstellung des Solution 

Centers, in dem all unsere Expertise 

zusammenfließt. Unsere Kunden werden 

langfristig von den hier entstehenden 

Synergien profitieren“, erklärt Norbert 

Teeuwen, Geschäftsführer der Okuma 

Europe GmbH. 

Umfassender Lösungsanbieter 

Im neuen Solution Center erleben Besucher 

Okuma als echten Full-Service- 

Solution-Provider: Das Unternehmen präsentiert 

eine Auswahl seiner Maschinen 

in Kombination mit einem breiten Spektrum 

modernster Automatisierungs- und 

NC-Bearbeitungstechnologie. Gezeigt 

werden zum einen standardisierte 

Inhouse-Automatisierungssysteme wie der 

Okuma ARMROID, zum anderen unterschiedliche 

Automatisierungslösungen 

führender Technologiepartner wie Promro, 

RoboJob, Cellro und Indunorm. So erleben 

Kunden zum Beispiel das 5-Achs- 

Bearbeitungszentrum GENOS M460V-5AX 

mit externer Automatisierungslösung, 

oder die LT2000 EX mit Okuma-eigenem 

Portalladersystem. Anhand dieses umfangreichen 

Smart-Factory-Portfolios lassen 

sich individuelle Anforderungen vor Ort 

optimal demonstrieren, abstimmen und 

im weiteren Verlauf maßgeschneidert 

umsetzen. 

Um den Full-Service zukünftig noch 

besser an einem Ort erlebbar zu machen, 

werden sowohl die komplette Anwendungstechnik 

als auch das Schulungszentrum 

der Okuma Deutschland GmbH in das 

neue Gebäude in Krefeld einziehen. 

Ausstellung ab März 2026 besuchen 

Das neue Solution Center lädt Besucher ab 

März 2026 zu einer Reise durch die Welt 

moderner Fertigungstechnologie ein – von 

der Maschinen- und Technologieausstellung 

bis zu praxisnahen Schulungen und 

Trainings an der intuitiv bedienbaren OSP- 

Steuerung. Termine können bequem über 

den jeweiligen Okuma-Ansprechpartner sowie 

über die Websites von Okuma Europe 

und Okuma Deutschland angefragt werden. 

Informationen: www.okuma.eu 

Digitale Technische Dokumentation schont Ressourcen 

BENZ Tooling geht einen weiteren Schritt 

in Richtung Digitalisierung und Nachhaltigkeit: 

Ab sofort erhalten Kunden die 

technische Dokumentation zu ihren Produkten 

in digitaler Form. 

Unter dem Leitsatz „BENZ goes green“ 

verbindet das Unternehmen ressourcenscho 

nendes Arbeiten mit spürbarem 

Mehr wert für die Anwender. Kunden profitieren 

von der jederzeitigen Verfügbarkeit 

der Unterlagen, ohne physische Dokumente 

vorhalten zu müssen. Übervolle 

Dokumentationsordner und Schränke? 

Mit der BENZ digitalen Dokumentation 

garantiert nicht! Der Zugriff ist von überall 

per Smartphone oder PC möglich – ob 

am Arbeitsplatz, in der Werkstatt 

oder direkt an der Maschine. Darüber 

hinaus bleibt die digitale Dokumentation 

stets aktuell: Änderungen, 

Ergänzungen oder sicherheitsrelevante 

Hinweise werden unmittelbar 

auf dem Server zum Abruf bereitgestellt, 

sodass veraltete Informatio nen 

und Papierhandbücher der Vergangen - 

heit angehören. Gleichzeitig trägt die 

Umstellung aktiv zum Umweltschutz bei, 

da Papier- und Platzverbrauch für die 

Lagerung entfallen – ein Pluspunkt nicht 

nur für Nachhaltigkeit, sondern auch für 

effizientes Datenmanagement. 

Jederzeitige Abrufbarkeit – 

diverse Optionen 

Der Abruf der technischen Dokumentation 

erfolgt bequem über mehrere Wege: 

Direkt am Aggregat ermöglicht das digitale 

Typenschild BENZ i.tag den sofortigen 

Zugriff per Scan des integrierten NFCbzw. 

RFID-Tags mit einem mobilen Endgerät. 

Alternativ kann die Dokumentation 

auf der BENZ Tooling Website über die 

eindeutige Produktkennzeichnung auf 

dem Typenschild abgerufen werden. 

Zusätzlich steht auf allen Begleitdokumenten, 

wie Rechnungen und Lieferscheinen, 

sowie in der Produktverpackung, 

ein globaler QR-Code zur Verfügung, der 

den Kunden ebenfalls auf die technische 

Dokumentation auf der Website leitet. 

Erweitertes Feature 

für das digitale Typenschild 

Das BENZ i.tag, das bislang bereits Produktdaten 

und allgemeine Kontaktdaten 

enthält, wurde nun um die technische 

Dokumentation erweitert. Damit wird es 

zur zentralen Informationsschnittstelle 

direkt am Produkt und unterstützt Kunden 

beim effizienten Arbeiten sowie der Inbetriebnahme 

und Wartung ihres Aggregats. 

Informationen: www.benztooling.com 


News & Facts 

Wiederaufbereitung von Vollhartmetallwerkzeugen 

Das Wiederaufbereitungsprogramm von 

Seco unterstützt Anwender, die Verwendungsdauer 

und Nachhaltigkeit ihrer Vollhartmetallwerkzeuge 

(VHM) zu optimieren 

sowie Ausgaben für neue Werkzeuge zu 

reduzieren. Zudem können Unternehmen 

Hartmetallwerkzeuge nach Verwendungsende 

einfach gegen Erhalt des aktuellen 

Marktwerts zum Recycling an Seco zurückschicken 

und somit wertvolle Ressourcen 

schonen. Ein wichtiger Baustein ist der auf 

vielen Produkten aufgebrachte Datamatrixcode, 

der eine genaue digitale Nachverfolgung 

entlang des gesamten Lebenszyklus 

ermöglicht. 

Wiederherstellung der 

Werkzeugleistung 

Die Wiederaufbereitung gibt den VHM- 

Werkzeugen von Seco ihre ursprüngliche 

Geometrie, Beschichtung und Schärfe 

zurück. Anwender profitieren von einer 

nahezu vollständigen Wiederherstellung 

der Leistung und längeren Standzeit ihrer 

Werkzeuge. Unternehmen können abgenutzte 

VHM-Werkzeuge wie Fräser, Bohrer 

oder Reibahlen in speziellen, von Seco 

bereitgestellten Rekonditionierungsboxen 

sammeln und eine Abholung vereinba- 

ren. Anschließend durchläuft jedes Werkzeug 

dieselben Prozesse wie bei der Neufertigung. 

In der Regel können VHM-Werkzeuge, 

abhängig vom Durchmesser, bis zu 

drei Mal wiederaufbereitet werden. Seco 

baut seine Kapazitäten zur Rekonditionierung 

rund um den Globus fortwährend 

aus, um die Vorlaufzeiten immer weiter 

zu minimieren. Eine anschließende Neueinstellung 

der Zerspanungsparameter ist 

nicht nötig. 

Recycling wertvoller Rohstoffe 

gegen Marktwert 

Als weitere Maßnahme, um Unternehmen 

bei der Erreichung ihrer Nachhaltigkeitsziele 

zu unterstützen, bietet Seco ein Recyclingprogramm 

für Hartmetallwerkzeuge 

an. So sorgt der Zerspanungsspezialist für 

eine sichere Übergabe und Rückführung 

in den Rohstoffkreislauf. Anwender können 

Hartmetallprodukte wie VHM-Fräser, 

-Bohrer und Verschleißteile in den Recyclingbehältern 

von Seco sammeln, abholen 

lassen und den aktuellen Marktwert 

erhalten. Das gewonnene Rezyklat hat dieselbe 

Qualität wie Neupulver und senkt 

den Energieverbrauch sowie die CO 2 

-Emissionen 

deutlich. 

Individuelle Kennzeichnung 

steigert Nachhaltigkeit 

Ein wichtiger Baustein dieser Nachhaltigkeitsbemühungen 

ist die digitale Nachverfolgbarkeit 

aller neuen Seco Werkzeuge 

über einen lasergravierten Datamatrixcode. 

Damit erhalten Anwender in Echtzeit 

Einblick in den gesamten Lebenszyklus 

ihrer Werkzeuge – von der Produktion 

über die Wiederaufbereitung hin zum 

Recycling. Dies ermöglicht, von den vorhandenen 

Werkzeugen maximal zu profitieren, 

Bearbeitungsprozesse zu optimieren 

und die Gesamtbetriebskosten zu 

senken. 

Informationen: www.secotools.com 

Partnerschaft auf neues Level gehoben 

Der deutsche Automobilzulieferer 

ZF Friedrichshafen und der schwedische 

Werkzeughersteller Sandvik Coromant 

haben ihre langjährige Zusammenarbeit 

auf ein neues Level gehoben. In enger 

Kooperation haben die beiden Unternehmen 

ein innovatives Hartdrehverfahren 

für ein Antriebskegelrad entwickelt und 

damit weit mehr als eine technische Lösung 

geschaffen: ein zukunftsweisendes 

Modell für strategische Partnerschaften. 

Von der ersten Idee bis zur Serienfertigung 

arbeiteten die Teams beider Unternehmen 

Hand in Hand zusammen. Offener 

Ideenaustausch, gemeinsames Entwickeln 

und gegenseitige Inspiration prägten das 

Projekt und führten zu einer reibungs losen 

Integration in die Fertigung. Die Ergebnisse 

sprechen für sich: höhere Effizienz, 

mehr Prozesssicherheit und Qualität sowie 

übertragbare Erfolge an weiteren Standorten. 

Und mehr noch: Das zunächst als individuelle 

Kundenlösung realisierte Verfahren 

konnte von Sandvik Coromant zum 

Standard weiterentwickelt werden. Sein 

Name: CoroTurn® TR Hard PrimeTurning. 

Für das ZF-Werk im bayerischen Thyrnau 

und die Projektbeteiligten von Sandvik 

Coromant war dieser technologische Meilenstein 

zugleich der Startpunkt für weitere 

gemeinsame Innovationen, insbesondere 

im Bereich E-Mobility. Beide Partner 

sind davon überzeugt, dass sich die großen 

Herausforderungen der Industrie künftig 

nur durch vertrauensvolle, strategisch ausgerichtete 

Kooperationen meistern lassen. 

Mit ihrer erfolgreichen Zusammenarbeit 

haben ZF und Sandvik Coromant ein Best- 

Practice-Beispiel geschaffen, das zeigt, wie 

Die CoroTurn® TR Hard PrimeTurning- 

Technologie steht für eine neue Generation 

des Hartdrehens 

sich Innovationskraft, gegenseitiges Vertrauen 

und industrielles Know-how verbinden 

lassen, um nachhaltige Wettbewerbsvorteile 

zu schaffen. Diese gemeinsame 

Erfolgsgeschichte soll auch in Zukunft fortgeschrieben 

werden. 

Informationen: 

www.sandvik.coromant.com 


News & Facts 

Der europäische Werkzeugbau traf sich zum 

ISTMA Europe Meeting 2025 in Berlin 

Am 3. und 4. November traf sich der 

europäische Werkzeugbau zum ISTMA 

Europe Meeting in Berlin. Rund 120 Teilnehmer 

aus 18 Landesverbänden folgten 

der Einladung des Verbands Deutscher 

Werkzeug- und Formenbauer (VDWF), der 

die Rolle des Gastgebers und Organisators 

übernahm. Vertreten waren aber nicht nur 

die Mitgliedsverbände der ISTMA Europe 

und deren Unternehmen, sondern ebenso 

Akteure aus der Forschung und den 

wichtigsten Kundenbranchen. Im Zentrum 

der Veranstaltung: der Wille zur Vernetzung, 

der Blick nach vorn und die Frage, 

wie Europa sich im globalen Wettbewerb 

gemeinsam stärker positionieren kann. 

Forschung trifft Anwendung 

trifft Markt 

Austragungsort der Veranstaltung war das 

Fraunhofer-Institut für Produktionsanla - 

gen und Konstruktionstechnik IPK – ein Ort, 

der nicht nur sinnbildlich, aber auch ganz 

konkret für Hightech-Innovation steht. 

Auf die Berichte der ISTMA und die Präsentationen 

der einzelnen Werkzeugmacher-Landesverbände 

folgte am ersten 

Veranstaltungstag eine zweistündige Führung 

durch das Institut. Die Teilnehmer 

erhielten exklusive Einblicke in hochaktuelle 

Forschungsprojekte rund um Präzisionstechnologien, 

Automatisierung und 

Digitalisierung. Dabei wurden wechselseitige 

Impulse gesetzt, wie sich derartige 

Innovationen in die industrielle Fertigung 

übertragen und wo sich gerade mit dem 

Know-how der Werkzeugmacher neue 

Geschäftsfelder erschließen ließen – beispielsweise 

bei optischen Anwendungen 

oder im Fluidmanagement. „Hier kamen 

drei Welten zusammen: Forschung, Anwender 

und Abnehmer“, sagt Stephan 

Berz, Präsident von ISTMA Europe und 

Markenbotschafter des VDWF. „Jede dieser 

Gruppen konnte etwas einbringen 

und auch mitnehmen. Das war überaus 

wertvoll.“ 

Zusätzliche Einblicke lieferte Berz mit 

der Vorstellung des Automotive Tooling 

Forecast – einer Marktstudie der Automobilindustrie, 

als größter Abnehmer von 

Werkzeugtechnik in Europa, die einen 

strukturierten Überblick über anstehende 

Fahrzeugprojekte bis 2028, sowie den daraus 

resultierenden Werkzeugbedarf für 

2026 liefert. Die erstmals präsentierte 

Studie erscheint künftig halbjährlich und 

soll Werkzeugmachern „als echten Mehrwert“, 

so Berz, regelmäßig verwertbare 

Marktdaten an die Hand geben. 

Die Kundenperspektive 

im Werkzeugbau 

Herzstück des zweiten Veranstaltungstags 

waren die Vorträge mit Podiumsdiskussionen: 

Kundenvertreter aus den Bereichen 

Automotive, Logistik und weiße Ware 

brachten ihre Sicht auf den Werkzeugund 

Formenbau ein: Sie beschrieben ihre 

Anforderungen, ihre eigenen Herausforderungen 

– und was sie sich in Zukunft von 

der Branche erwarten. „Dieser Blick von 

außen war zentral“, betont Stephan Berz. 

„Es hat sich die Frage herauskristallisiert, 

wie wir als Werkzeugmacher Mehrwerte 

schaffen, diese sichtbar machen und 

konsequent in unsere Kundenbranchen 

kommunizieren.“ 

Für VDWF-Präsident Prof. Thomas Seul 

war es ein Event der unerwarteten Erkenntnisse: 

„Ich habe echte ‚Sternschnuppen' 

entdeckt – Perspektiven, über die ich so 

noch nicht nachgedacht habe, die dann 

plötzlich aufblitzen und einen Aha-Moment 

nach sich ziehen.“ Sein Fazit: „Technologisch 

ist der Werkzeug- und Formenbau 

in Europa stark. Aber in Projektmanagement 

und strategischer Positionierung 

gibt es eindeutig Aufholbedarf.“ 

Europa und China – 

Lernbereitschaft statt Frust 

Ein weiteres zentrales Thema des Events, ob 

auf der Bühne oder im zwischenmenschlichen 

Austausch, war der Wettbewerb mit 

China. Statt jedoch in pauschale Kritik zu 

verfallen, dominierten differenzierte Stimmen. 

Die Kernaussage: Europa sollte nicht 

den Fehler machen, China für seinen Aufstieg 

zu verurteilen und in Trotz zu verfallen. 

Vielmehr gelte es, sich konstruktiv 

mit den Erfolgsfaktoren auseinanderzusetzen 

– und daraus eigene Schlüsse zu 

ziehen. „Man bestraft im Fußball auch 

Technologie trifft Praxis: 

Das Fraunhofer IPK zeigte, woran in Berlin für 

die Industrie von morgen geforscht wird 

(Bild: VDWF) 

nicht den Sieger – man analysiert, wie er 

gewonnen hat. Dann steht man beim 

nächsten Mal wieder auf dem Siegertreppchen“, 

bringt es Stephan Berz auf den 

Punkt. 

Gerade deshalb blicken viele europäische 

Werkzeugmacher mit Spannung auf die 

kommende ISTMA World Conference 2026 

in Shanghai. Die Veranstaltung wird nicht 

nur ein weltweites Branchentreffen, sondern 

auch eine wichtige Gelegenheit sein, 

den chinesischen Markt besser zu verstehen 

– aus erster Hand. „Wer bereit ist, 

zu lernen, der wird dort sicher wichtige 

Impulse für die eigene Zukunft gewinnen 

können“, wirbt Berz für das Event. 

Gemeinsam gestalten 

Das ISTMA Europe Meeting 2025 hat gezeigt: 

Die Herausforderungen sind groß, 

doch der europäische Werkzeug- und Formenbau 

ist bereit, ihnen gemeinsam zu 

begegnen. Was zählt, ist der Wille zur 

Zusammenarbeit zwischen den Unternehmen 

– in ganz Europa –, der Wille zur Weiterentwicklung 

und zum offenen Blick 

über den Tellerrand. Stephan Berz resümiert: 

„Die ISTMA hat einen neuen Weg 

eingeschlagen: unsere zentrale Aufgabe 

besteht nun darin, eine Plattform für gemeinsames 

Vertrauen zu schaffen. Berlin 

war dafür der richtige Ort zur richtigen 

Zeit. Der Funke ist übergesprungen – jetzt 

gilt es, das Feuer zu entfachen. In diesem 

Sinne: let’s make some noise!“ 

Informationen: www.vdwf.de 


News & Facts 

Treffpunkt, Impulsgeber und Branchengemeinschaft 

Wernesgrüner Werkzeugsymposium 2026 

Vom 17. bis 19. März 2026 wird 

Wernesgrün erneut zum Treffpunkt der 

Präzisionswerkzeugschleifbranche. Wenn 

sich Werkzeugschleifer, Hersteller und 

Technologielieferanten aus dem gesamten 

deutschsprachigen Raum hier versammeln, 

geht es um weit mehr als Fachvorträge 

und Produktneuheiten. Das Wernesgrüner 

Werkzeugsymposium gilt seit Jahren als 

fester Branchentreff für Austausch, Wissens 

transfer und praxisnahe Impulse. 

Unter dem Motto „Mit Kompetenz und 

Mut zum Erfolg – Perspektiven der Werkzeugbearbeitung“ 

beleuchtet die Veranstaltung, 

wie Betriebe technologische Veränderungen 

aktiv gestalten und Chancen 

erkennen können – durch innovative Prozesse, 

clevere Auftragsplanung oder den 

mutigen Einsatz digitaler Technologien. 

Ein besonderer Höhepunkt wird der 

Keynote-Vortrag von Stephan Nell, CEO 

der UNITED Machining Solutions, sein. Er 

ordnet die aktuellen Marktveränderungen 

in der Werkzeugmaschinenindustrie ein 

und zeigt auf, wie sich Maschinenhersteller 

darauf einstellen. Strategien, mit denen 

Unternehmen bei unsicheren Rahmenbedingungen 

die Stabilität ihrer Geschäftsmodelle 

sichern, sind in der aktuellen Zeit 

von großem Interesse für die Werkzeugschleifbetriebe. 

Dazu passt, dass auch ein 

Werkzeugschleifbetrieb seine Ansätze 

präsentieren wird. 

Dass Innovationskraft und technologische 

Widerstandsfähigkeit entscheidende Erfolgsfaktoren 

bleiben – gerade für kleinere 

Unternehmen –, darüber berichten Branchenexpertinnen 

und -experten im Rahmen 

des zweitägigen Tagungsprogramms. 

Sie geben vielfältige Einblicke in die 

Zukunft der Werkzeugbearbeitung – von 

neuen Methoden in Laserbearbeitung und 

Beschichtungstechnologie über Lösungen 

zur Rüstzeitenoptimierung bis hin zu 

Strategien, mit denen Betriebe Digitalisierung, 

Automatisierung und Messtechnik 

gewinnbringend einsetzen können. 

Ein weiterer Schwerpunkt wird auf den 

Werkzeugbedarfen in der Luftfahrtindustrie 

liegen, die aus Anwendersicht beschrieben 

werden. Hochschulbeiträge beleuchten 

das Zusammenspiel von Prozess, 

Maschine und Vorrichtung und zeigen, wie 

stabile Fräswerkzeuge durch gezielte Optimierungen 

entstehen. Auch die aktuell 

schwierige Situation in Verfügbarkeit und 

Preisentwicklung von Hartmetall wird auf 

dem Symposium thematisiert. 

„Steigende Kosten, Fachkräftemangel 

und sich wandelnde Märkte fordern die 

Unternehmen auf allen Ebenen“, betont 

FDPW-Geschäftsführer und Veranstalter 

Prof. Dr. Wilfried Saxler. „Gerade deshalb 

ist es so wichtig, den Dialog mit Gleichgesinnten 

zu suchen und gemeinsam Strategien 

zu entwickeln.“ 

Was das Symposium ausmacht, ist seine 

besondere Atmosphäre: Teilnehmende, 

Referentinnen, Referenten und Aussteller 

verbringen drei Tage gemeinsam vor Ort – 

kein Messebetrieb, keine Laufkundschaft, 

sondern Zeit für echte Gespräche, Kooperationen 

und neue Ideen. Ein emotionaler 

Höhepunkt ist auch 2026 wieder die Verleihung 

der „Goldenen Schleifscheibe“, 

mit der herausragende Werkzeugschleifbetriebe 

geehrt werden. Sie steht für 

Qualität, Innovationskraft und die Zukunft 

des Handwerks. 


www.werkzeug-symposium.de 

INTERTOOL X SCHWEISSEN 

Österreichs stärkste Messen 

21.–24. APRIL 2026 I MESSE WELS 

intertool-schweissen.at 

Veranstaltungen 

von 

JETZT TICKETS SICHERN!

News & Facts 

WZL lädt ein zum 6. Expertenforum Globale Produktion 2026 

Globale Produktionsnetzwerke neu denken 

Das Werkzeugmaschinenlabor WZL 

der RWTH Aachen veranstaltet gemeinsam 

mit dem wbk Institut für Produktionstechnik 

(KIT) und dem Institut für Technologiemanagement 

ITEM der Universität 

St. Gallen das kommende Expertenforum 

Globale Produktion am 29. April 2026 im 

Le Méridien Hotel Stuttgart. Damit findet 

das Forum bereits zum sechsten Mal statt. 

„In einer zunehmend globalisierten und 

volatilen Weltwirtschaft ist die Fähigkeit, 

Produktionsnetzwerke flexibel, nachhaltig 

und robust zu gestalten, entscheidend 

für langfristigen Erfolg“, so Lukas Hauser, 

wissenschaftlicher Mitarbeiter am Lehrstuhl 

für Produktionssystematik. Unter 

dem Leitgedanken „Dynamics of Global 

Production – New Perspectives for 

Global Production Networks“ beleuchtet 

das Forum zentrale Fragestellungen 

moderner globaler Produktion: 

→ Wie lassen sich Produktionsnetzwerke 

zukunftsfähig und resilient gestalten, 

auch angesichts globaler Krisen und 

volatiler Märkte? 

→ Welche Rolle spielt Nachhaltigkeit und 

Circular Economy bei der Gestaltung 

von Produktionsnetzwerken? 

→ Wie können Unternehmen flexibel auf 

neue Herausforderungen reagieren, 

ohne ihre Stabilität und Effizienz 

zu gefährden? 

→ Wie lassen sich in globalen Produktionsnetzwerken 

Daten und Informationen 

effektiv erheben und nutzen, um 

fundierte Managemententscheidungen 

zu ermöglichen? 

Das Forum verbindet Theorie mit Insights 

aus der Industrie. Hochrangige Experten 

aus Forschung und Wirtschaft gestalten 

das Programm, darunter führende 

Akteure des WZL, wbk und ITEM sowie Vertreter 

aus produzierenden Unternehmen. 

Zielgruppe 

Das Forum richtet sich insbesondere an 

Führungskräfte und Entscheidungsträger 

in Industrieunternehmen, Verantwortliche 

für Produktions-, Standort-, Netzwerkplanung, 

Supply-Chain- und Fertigungsleiter 

sowie an alle, die Produktionsnetzwerke 

strategisch ausrichten und zukunftsfähig 

gestalten wollen. 

Informationen: www.wzl.rwth-aachen.de 

Impulse für die Oberflächenmesstechnik 

Im Oktober 2025 hatte Messtechnikspezialist 

Mahr zum High Performance Surface 

Summit (HPSS) nach Göttingen eingeladen. 

Rund 120 Fachleute aus Industrie, 

Forschung & Entwicklung sowie Lehre, 

nutzten die Gelegenheit sich über aktuelle 

Erkenntnisse und Trends funktionaler 

Ober flächen auszutauschen. 

Zwei intensive Tage mit zwölf hochkarätigen 

Fachbeiträgen, begleitet von reflektierenden 

Podiumsdiskussionen und 

einem engagierten Publikum – das war das 

erste High Performance Surface Summit 

von Mahr. Das „Gipfeltreffen der Oberflächenfunktion“ 

richtete sich an Fach- und 

Führungskräfte aus Forschung & Entwicklung, 

Produktion und Fertigung, Qualitätssicherung 

und Werkstofftechnik – und damit 

an alle, die technische Oberflächen 

nicht nur qualifizieren, sondern auch verstehen 

und gezielt gestalten wollen. 

Der erste Veranstaltungstag stand im 

Zeichen tribologischer Modelle, Herstellungsverfahren 

und moderner Metrologie 

von Hochleistungsoberflächen. Welche 

Eigen schaften zeichnen reibungs- und verschleißarme 

Werkstückoberflächen aus, 

und wie lassen sie sich zuverlässig fertigen 

und quantifizieren? „Die Teilnehmer erhielten 

hoch interessante Einblicke in den 

aktuellen Stand aus Forschung und Lehre, 

neue Perspektiven der Charakterisierung 

und innovative Messmethoden für modernste 

industrielle Anforderungen, von 

den renommiertesten Professoren des 

Fachs sowie exzellenten Praktiker, praxisnah 

und fundiert“, fasste Mahr-CEO Manuel 

Hüsken zusammen. „Wichtig war uns, Forschung, 

Lehre und Praxis in einen direkten 

Dialog zu bringen.“ Im Mittelpunkt standen 

Fragen wie: „Welche Anforderungen 

werden heute an funktionale Oberflächen 

gestellt und wie lassen sich diese zuverlässig 

charakterisieren?“ oder „Welche messtechnischen, 

analytischen und modellbasierten 

Methoden stehen dafür aktuell 

zur Verfügung?“ Der Tag endete mit einer 

Podiumsdiskussion unter dem Titel „Messprozesse 

zwischen Norm und Innovation“. 

Hochpräzise Oberflächen 

reproduzierbar fertigen und prüfen 

Der zweite Veranstaltungstag rückte 

die Messung von Hochleistungsoberflächen 

in der industriellen Praxis in den 

Fokus. Die Referenten beleuchteten unter 

anderem die messtechnischen Anforde- 

rungen an Dichtsysteme, den Einfluss der 

Stahloberflächentopografie auf die Tribologie 

von Kugelgelenken sowie die 

Schleifbearbeitung von Kalanderwalzen. 

Weitere Themen umfassten die Messung 

von Kugelumlaufspindeln bei geräuschund 

wirkungsgradkritischen Anwendungen 

sowie deren Quantifizierung mittels 

Streulichtmethode nach VDA 2009. Auch 

Aspekte wie Wissensmanagement im 

Zeitalter künstlicher Intelligenz und die 

Vorstellung eines neuen Oberflächenmodells 

anhand von Zylinderlaufbahnen fanden 

großes Interesse. 

Den Abschluss der Veranstaltung bildete 

ein offenes Forum, in dem Teilnehmende 

und Referenten gemeinsam darüber 

diskutierten, wie sich funktionsrelevante 

Oberflächen reproduzierbar und kosteneffizient 

fertigen und messen lassen – und 

welche Rolle die Kombination klassischer 

Verfahren mit dem Streulichtverfahren als 

innovativer Multisensorik-Ansatz dabei 

spielt. Im Mittelpunkt stand dabei die Frage, 

wie sich die Brücke zwischen industrieller 

Serienfertigung und Laborerkenntnis 

schließen lässt. 

Informationen: www.mahr.com 


News & Facts 

NORTEC 2026 überzeugt mit hoher Besucherqualität 

Nach drei kompakten und spannenden 

Messetagen ging die NORTEC am 5. Februar 

zu Ende. Zahlreiche entscheidungsfreudige 

Fachbesucher mit konkreten Projekten 

kamen an drei Tagen in die Halle A4 

des Messegeländes Hamburg. 

Damit unterstreicht die NORTEC 2026 – 

trotz herausfordernder wirtschaftlicher 

Rah menbedingungen – ihre Position als 

wegweisende und Orientierung bietende 

Fachmesse für die Industrie im Norden. 

An den drei Messetagen zog die NORTEC 

vor allem entscheidungsrelevante Fachleute 

aus der Produktion an. Sascha 

Gersmann, Head of Marketing & Key 

Account Manager bei Citizen, bestätigt 

das: „Die NORTEC zeichnet sich durch 

die hohe Qualität der Gespräche und die 

Nähe zu den Kunden aus. Der Austausch ist 

intensiv und auf Augenhöhe – und genau 

das führt zu erfolgreichen Ergebnissen.“ 

Für Jan Oltmanns, Exhibition and Showroom 

Specialist bei Mitutoyo, bleibt die 

NORTEC ebenfalls ein wichtiger Branchentreffpunkt 

mit Besucherqualität: „Die 

NORTEC versammelt alle wichtigen Akteure 

der Branche kompakt an einem Ort und 

gilt für viele ansässige Unternehmen als 

Pflichttermin. Die Messe zieht ein hochqualifiziertes 

Fachpublikum an, darunter 

Ingenieure, Beschaffungsspezialisten, Werks - 

leiter und Entscheider, die aktiv nach 

Lösungen und Partnerschaften suchen. 

Markus Horn, Geschäftsführer der 

Paul Horn GmbH, resümiert: „Ich bin jedes 

Mal positiv überrascht, wie vielseitig und 

detailliert die Gespräche verlaufen – gerade 

im Hinblick auf konkrete Anwendungsfälle. 

Man merkt, dass die Nachfrage nach 

Innovationen, neuen Lösungen – auch 

Sonderlösungen – und partnerschaftlicher 

Betreuung weiter steigt. Für uns hat die 

NORTEC einen festen Platz im Messekalender 

– auch 2028.“ 

Elektronikfertigung und 

Medizintechnik stärker vertreten 

Besonders stark vertreten war in diesem 

Jahr die Elektro- und Elektronikindustrie – 

hier verzeichnete die NORTEC einen deutlichen 

Zuwachs. Auch die Medizintechnik ist 

2026 stärker vertreten. 

Informationen: www.nortec-hamburg.de 

Intertool × Schweissen 2026 als Impulsgeber 

Die Intertool × Schweissen 2026 positioniert 

sich als Österreichs führende Fachmesse 

für Fertigungs-, Verbindungs- und 

Verarbeitungstechnik und als zentrale industriepolitische 

Plattform des Landes. In 

einer Zeit tiefgreifender Transformation 

wird die Messe zur strategischen Orientierungsplattform 

für Unternehmen – und zugleich 

zur hochrangigen Bühne für den 

Dialog zwischen Industrie und Politik. 

Als bedeutendstes Fachmesseduo für 

Produktionstechnologien bringt die 

Intertool × Schweissen 2026 Ent scheidungs 

träger aus Wirtschaft, Politik, 

Forschung und Ausbildung in Wels zusammen 

und unterstreicht ihre Rolle als 

maßgebliche Schnittstelle zwischen industriepolitischer 

Strategie und industrieller 

Realität. 

Vor dem Hintergrund aktueller Maßnahmen 

zur Stärkung des Industriestandorts 

wird die Intertool × Schweissen 2026 zu 

jenem Ort, an dem Industriepolitik greifbar 

wird. Politische Zielsetzungen treffen 

hier auf konkrete Technologien, marktfähige 

Innovationen und reale Investitionsentscheidungen. 

Die Messe fungiert damit 

als Übersetzerin zwischen Strategie und 

Umsetzung. 

Ein zentrales Element ist das weiterentwickelte 

Messekonzept von Austrian Exhibition 

Experts. Die Intertool × Schweissen 

versteht sich nicht mehr als klassische Produktschau, 

sondern als vernetztes Ökosystem 

aus Technologie, Wissen, Dialog und 

Nachwuchs. Klar strukturierte Themenwelten 

– von moderner Fertigung, Automatisierung 

und Robotik über Schweißtechnik 

bis zur hochpräzisen Mikrobearbeitung – 

ermöglichen effiziente Orientierung entlang 

realer Produktionsprozesse. 

Besonderes Gewicht erhält das Nachwuchsformat 

SkillQuest, der interaktive 

Nachwuchstag am 21. April 2026. Jugendliche 

erleben Industrie hands-on und 

praxisnah. SkillQuest ist ein zentrales Instrument 

zur Fachkräftesicherung und ein 

klares Bekenntnis der Branche zur eigenen 

Zukunft. 

Mit der neuen Lohnfertiger Area rückt 

die Messe zudem einen essenziellen Teil 

industrieller Wertschöpfung in den Fokus 

und schafft zusätzliche Anknüpfungspunkte 

für Kooperationen. 

Informationen: www.intertool.at 


News & Facts 

Zahni und das Geheimnis der perfekten Verzahnung 

Die DVS TECHNOLOGY GROUP hat auf 

der EMO Hannover ihre neue Kinderbuchserie 

„Zahni – Das Geheimnis der perfekten 

Verzahnung“ erfolgreich vorgestellt. 

Innerhalb weniger Messetage fanden die 

Geschichten rund um das Maskottchen 

Zahni großen Anklang bei Kunden, Mitarbeitenden 

und deren Familien. 

Mit der Buchserie verfolgt die Unternehmensgruppe 

ein besonderes Ziel: Maschinenbau 

verständlich und kindgerecht zu 

erklären – und gleichzeitig Brücken zwischen 

Beruf und Privatleben zu schlagen. 

Denn Verantwortung bedeutet für die 

DVS TECHNOLOGY GROUP nicht allein 

Innovation in der Technik, sondern auch 

die Gestaltung von Lebenswelten. 

„Unsere Mitarbeitenden, Partner und 

Kunden sind mehr als Fachkräfte. Sie sind 

Eltern, Vorbilder und Wertevermittler. Mit 

Zahni geben wir ihnen ein Medium, das sie 

mit ihren Kindern gemeinsam entdecken 

können. Technik wird so zum Abenteuer, 

das verbindet – und zum Ausdruck echten 

Stolzes auf das eigene Tun“, erklärt 

Stefanie Fischer, Head of Marketing der 

DVS TECHNOLOGY GROUP. 

Die siebenbändige Reihe begleitet 

Zahni, einen Metallrohling, auf seiner Reise 

durch das Land Zerspania. Dort begegnet 

er Freunden, die jeweils für unterschiedliche 

Fertigungstechnologien stehen – vom 

Drehen über das Schleifen bis hin zum 

Honen. Komplexe Technologien werden so 

zu spannenden Geschichten, die Neugier 

wecken, Identifikation schaffen und einen 

Generationendialog anstoßen – etwas, das 

klassische Kommunikationsmittel kaum 

leisten können. 

Nach der erfolgreichen Premiere auf 

der EMO 2025 in Hannover soll Zahni nun 

auch auf weiteren Messen, im internationalen 

Umfeld und über digitale Kanäle 

eine breite Öffentlichkeit erreichen. 

Zusätzlich plant die DVS TECHNOLOGY 

GROUP begleitende Inhalte wie weitere 

Episoden, Malvorlagen und digitale Erweiterungen. 

Über die Website der Unternehmensgruppe 

steht die Buchreihe als 

kosten loser Download zur Verfügung. Als 

Dankeschön besteht die Möglichkeit, freiwillig 

an den Verein PfefferminzGreen e.V. 

zu spenden, der Bildungs- und Umweltprojekte 

in Afrika unterstützt. So verbindet 

Zahni technologische Bildung mit sozialer 

Verantwortung – ganz im Sinne der Werte 

der DVS TECHNOLOGY GROUP. 

„Mit Zahni schlagen wir einen neuen 

Weg ein, um Menschen für Technik zu 

begeistern – nicht nur unsere Kunden, 

sondern auch die nächste Generation“, so 

Stefanie Fischer. 


www.dvs-technology.com 

Einsatzfähigkeit von Hochleistungsmaterialien in Triebwerken 

Ein Forschungsteam der Universität 

Kassel hat neue Erkenntnisse zur Sicherheit 

von Hochleistungswerkstoffen gewonnen, 

die in Flugzeugtriebwerken eingesetzt 

wer den. Die Ergebnisse zeigen, dass nickelbasierte 

Materialien auch unter schockartigen 

mechanischen Belastungen und hohen 

Temperaturen ihre außergewöhnliche 

Festigkeit beibehalten. 

Die Forschung liefert wichtige Grundlagen 

für die Auslegung robusterer und 

sicherer Triebwerkskomponenten in der zivilen 

Luftfahrt und trägt langfristig zur weiteren 

Verbesserung der Flugsicherheit bei. 

Die Studie wurde von Prof. Dr. Benoit 

Merle vom Institut für Werkstofftechnik 

(Fachgebiet Mechanisches Verhalten von 

Werkstoffen) der Universität Kassel geleitet. 

Untersucht wurde eine intermetallische 

Phase (Ni 3 Si), die als Modellmaterial 

für sogenannte Nickelbasis-Superlegierungen 

dient, die in Flugzeugtriebwerken 

eingesetzt werden. 

Ein besonderes Merkmal dieser Materialien 

ist die sogenannte Fließspannungsanomalie: 

anders als gewöhnliche Metalle 

werden sie bei steigenden Temperaturen 

zunächst fester. Dieser Effekt ist für die 

mechanische Zuverlässigkeit von Triebwerken 

entscheidend, da sie aus Effizienzgründen 

bei extrem hohen Temperaturen 

(> 1000° C) betrieben werden, die bei klassischen 

Metallen zur Aufweichung führen 

würden. 

Bisher war jedoch unklar, ob dieser zentrale 

Mechanismus auch bei schockartigen 

Belastungen erhalten bleibt, wie sie beispielsweise 

bei Vogelschlägen, Trümmeraufprall 

oder harten Landungen auftreten 

können. Mithilfe neuartiger Nanoindentierungs-Experimente 

– einer Methode, bei 

der mechanische Eigenschaften im Nanometerbereich 

gemessen werden – konnte 

das Kasseler Team zeigen, dass die Fließspannungsanomalie 

auch bei hohen Belastungsgeschwindigkeiten 

bestehen 

bleibt und sich sogar bis in höhere Temperaturbereiche 

ausdehnt. Dass diese 

Erkenntnis nun gesichert ist, verbessert die 

Einsatzmöglichkeiten dieser Materialien in 

Triebwerken. 

Die Arbeiten entstanden in Zusammenarbeit 

mit Prof. George M. Pharr aus der 

Texas A&M University (USA), einem international 

führenden und hochzitierten Experten 

auf dem Gebiet der Nanomechanik 

der Werkstoffe. Das Projekt wurde durch 

den European Research Council (ERC) im 

Rahmen des EU-Forschungsprogramms 

Horizon 2020 gefördert (Grant Agreement 

Nr. 949626). 

Die Ergebnisse wurden in der re nommier 

ten internationalen Fachzeitschrift 

Acta Materialia veröffentlicht: 

Merle et al.: „High strain rate persistence of 

the strength nanomaly in the L12 intermetallic 

compound Ni3Si evidenced by 

nanoindentation testing“ (2025) 

Informationen: www.uni-kassel.de 


Werkzeuge & Werkstoffe 

Neuer universeller Spiralbohrer für kleine Durchmesser 

Mit der Einführung des neuen 

BasicDrill Micro setzt EMUGE-FRANKEN 

seine Pro dukt offensive bei Vollhartmetall- 

Spiralbohrern fort. Der Hersteller von Präzisionswerkzeugen 

erweitert das Sortiment 

des Universalbohrers jetzt um zahlreiche 

Varianten für kleine Durchmesser zwischen 

1 und 2,95 mm. Damit deckt die Produktlinie 

nun Größen von 1 bis 24,5 mm ab, 

je nach Ausführung mit Bohrlängen von 

3xD, 5xD, 6xD oder 8xD. 

Hohe Präzision und Produktivität 

Bei der Konstruktion des BasicDrill Micro 

hat EMUGE-FRANKEN eine Reihe von Verbesserungen 

entwickelt. Vier statt der 

marktüblichen zwei Führungsfasen über 

eine Länge bis 4xD gewährleisten eine 

sehr exakte Führung und hohe Bohrungsqualität 

selbst bei anspruchsvollen Werkstoffen. 

Auf diese Weise werden besonders 

weiche Bohrwandungen und präzise 

Rundungen erzeugt, was nicht zuletzt für 

nachfolgende Gewindebohrungen von 

Vorteil ist. 

Die internen Kühlkanäle und die Hochleistungsbeschichtung 

tragen ebenfalls zu 

einer hohen Prozesssicherheit bei. 

Höhere Schnittwerte und 

längere Standzeiten 

Auch bei der Bohrergeometrie setzen 

die Franken eigene Akzente. Das Ergebnis 

ist neben einer neuen Schneidengeometrie 

mit einer besonderen Verrundung 

der Kanten ein Spitzenwinkel von 130 °. 

Folgen sind eine höhere Lebensdauer 

und längere Standzeiten, gleichzeitig 

arbeitet das Werkzeug produktiver, wo-- 

durch sich die Bearbeitungszeiten verkürzen. 

Denn dank der verbesserten Geometrie 

sind höhere Schnittwerte und eine 

Bearbeitung mit Vorschüben möglich, die 

bis zu 30 % über denen von Wettbewerbsprodukten 

liegen. Außerdem optimiert die 

neue Bauform das Zentrierverhalten, weshalb 

auf das Pilotieren und Anzentrieren 

verzichtet werden kann. 

Ein „echter“ Universalbohrer 

Der Spiralbohrer ist für unterschiedliche 

Anforderungen in allen drei Schaftformen 

erhältlich: HA mit glattem Schaft, HE mit 

geneigter Spannfläche für Whistle-Notch- 

Spannfutter und HB mit seitlicher Mitnahmefläche 

für Weldon-Aufnahmen. 

Dank verbesserter Geometrie sind höhere 

Schnittwerte und Vorschübe möglich 

Als universell einsetzbarer Bohrer ist 

der BasicDrill Micro für eine breite Materialpalette 

nutzbar. Das belegen umfassende 

Testreihen mit einer Vielzahl von Probebohrungen 

in verschiedenen Werkstoffen. 

Die Vergleiche liefern überzeugende 

Ergebnisse über zahlreiche Werkstoffe hinweg. 

Damit ist der Spiralbohrer für einfache 

und rostfreie Stähle sowie Nichteisenmetalle 

wie Kupfer und Aluminium ebenso 

geeignet wie für gehärtete und schwer 

zerspanbare Materialien. 

„Mit der Neuheit ist uns ein optimaler 

Mix aus Qualität und Leistung zu einem 

sehr marktfähigen Preis gelungen“, erklärt 

Martin Steinbach, Produktmanager Bohrwerkzeuge. 

Zu den Zielbranchen gehören 

unter anderem die Uhrenindustrie, die 

Feinwerk- und Medizintechnik, die Lebensmittelverarbeitung 

und der allgemeine 

Maschinenbau. 

Spiralbohrer-Produktoffensive 

erfolgreich 

Als universell einsetzbarer Bohrer ist der BasicDrill Micro für eine breite Materialpalette 

nutzbar – das belegen umfassende Testreihen mit einer Vielzahl von Probebohrungen 

in verschiedenen Werkstoffen 

Seit EMUGE-FRANKEN 2021 mit dem 

BasicDrill seine Produktoffensive bei Spiralbohrern 

gestartet hat, konnte der Umsatz 

des Segments deutlich zulegen. Den ersten 

Modellen der Längen 3xD und 5xD 

folgten 2024 die 8xD-Bohrer. Zuvor war das 

Unternehmen vor allem für seine hochwertigen 

Gewindewerkzeuge bekannt. 

Informationen: www.emuge-franken.com 



Die klügere Schleifscheibe gibt nach 

Wie elastisch gebundene Diamantwerkzeuge die 

Feinstbearbeitung optimieren 

Wenn sich das härteste Material der Welt 

und weicher Kunststoff vereinigen, dann 

entstehen Werkzeuge mit ganz besonderen 

Eigenschaften zum Schleifen. Die Rede 

ist von elastisch gebundenen Diamantschleifscheiben. 

Diese spielen bei der Endbearbeitung 

ihre Stärken aus und sorgen für den perfekten 

Schliff. Innovative Verfahren wie diese 

sind nötig, denn die Fertigungsindustrie 

steht vor der Herausforderung, immer 

komplexere und präzisere Bauteile aus 

widerstandsfähigen Materialien herzustellen. 

Herkömmliche Produktionsverfahren 

stoßen hier oft an Grenzen, insbesondere 

wenn die Oberflächen so fein sind, dass sie 

besonders sensibel bearbeitet werden 

müssen. Auf der Fachmesse GrindingHub, 

die der VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken) 

vom 5. - 08. Mai 

2026 in Stuttgart veranstaltet, werden die 

Besucher mehr über innovative Schleiftechniken 

für höchste Oberflächengüten 

erfahren. 

Für anspruchsvolle 

Finish- und Polierprozesse 

Elastisch gebundene Diamantwerkzeuge 

spielen ihre Stärken überall dort aus, wo 

hochharte Werkstoffe wie Hartmetall 

präzise bearbeitet werden müssen 

(Foto: Artifex) 

Elastische Schleif- und Polierwerkzeuge sind in den verschiedensten Branchen im Einsatz; 

in der Metallbearbeitung veredeln sie Oberflächen von feinsten chirurgischen Instrumenten 

bis hin zu hochbelastbaren Turbinenschaufeln 

(Foto: VDW / Rainer Jensen) 

Elastische Schleif- und Polierwerkzeuge 

sind in den verschiedensten Branchen 

im Einsatz. In der Metallbearbeitung veredeln 

sie Oberflächen von feinsten chirurgischen 

Instrumenten bis hin zu hochbelastbaren 

Turbinenschaufeln. Mit diesen 

Werkzeugen lassen sich Fertigungspro - 

zesse beschleunigen sowie Wirtschaftlichkeit 

und Nachhaltigkeit in der Produktion 

steigern. „Ihre Stärken spielen unsere elastisch 

gebundenen Diamantwerkzeuge 

überall dort aus, wo hochharte Werkstoffe 

wie Hartmetall präzise bearbeitet werden 

müssen“, sagt Jens Meiberg, Leiter Technologieentwicklung 

des GrindingHub- 

Ausstellers Artifex Dr. Lohmann GmbH 

& Co. KG, ein Spezialist für elastische 

Schleif- und Polierwerkzeuge mit Sitz in 

Kaltenkirchen bei Hamburg. 

„Besonders in Anwendungen, bei denen 

extrem feine Oberflächen bis hin zum 

Spie gel glanz gefordert sind, erzielen sie 

ihre maximale Wirkung“, sagt Meiberg. 

Dadurch eignen sie sich ideal für anspruchs 

volle Finish- und Polierprozesse. 

Aktuell fokussiert sich Artifex nach 

Meibergs Worten auf die Bearbeitung von 

Bohr- und Fräswerkzeugen aus Hartmetall 

zur Schneidkantenvervollkommnung 

und einer effizienteren Spanführung von 

Zerspannungswerkzeugen. 

Höhere Effizienz und 

reduzierte Gesamtkosten 

Technisch optimale Oberflächen sind das 

Eine, Wirtschaftlichkeit ist das Andere. In 

der industriellen Praxis kommt es letztlich 

auf die Kosten-Nutzen-Rechnung für 

den Anwender an. Mit anderen Worten: 

wann rechtfertigt die verbesserte Oberflächenqualität 

den höheren Aufwand? „Studien 

belegen Standzeitverbesserungen 

um mehr als 50 % gegenüber unpräparierten 

Werkzeugen“, sagt Manager Meiberg. 

Kombiniert mit dem schnelleren Spanfluss 

und größerem Spanvolumen erziele der 

Anwender einen gravierenden Kosten- und 

Standzeitvorteil. Durch die Bearbeitung 

mit den elastisch gebundenen Diamantwerkzeugen 

werde die Oberflächenqualität 

der bearbeiteten Werkstücke deutlich 

verbessert. „Diese Optimierung führt in 

der Praxis zu spürbar längeren Standzeiten 

nachfolgender Werkzeuge sowie zu einem 

stabileren und zuverlässigeren Prozessverhalten. 

Anwender profitieren dadurch von 

höherer Effizienz und reduzierten Gesamtkosten“, 

so Meiberg. 

Feinfühlige Bearbeitung für 

filigrane Oberflächen 

Manche Oberflächen sind so filigran, dass 

sie extrem feinfühlig bearbeitet werden 

müssen. Elastisch gelagerte Diamantpartikel 

erzielen, wie der Leiter Technologie- 



Raum für Grundlagenforschung 

bis in den Nanometerbereich 

Es geht auch glatter: 

In der Vergrößerung sticht der Unterschied 

zwischen geschliffenen und poliergeschliffenen Oberflächen klar hervor 

(Foto: Institut für Spanende Fertigung) 

entwicklung von Artifex erklärt, „nicht konturverändernde 

Glanzoberflächen“ durch 

das Kappen von topologischen Materialspitzen. 

Dabei federt das homogen verteilte 

Schleifmedium in der Bindungsmatrix 

vor und zurück. Vereinfacht und laienhaft 

gesagt: die weiche Masse gibt etwas 

nach, sodass die Körnchen beim Reiben 

leicht wackeln, statt fest zu kratzen. Deshalb 

wird die Oberfläche nur ganz sanft 

geglättet und poliert, anstatt Material 

aggressiv abzutragen oder die Form zu 

verändern. Mit anderen Worten: die klügere 

Schleifscheibe gibt nach. „Druck- und 

Geschwindigkeitsparameter des Prozesses 

stellen die größte Herausforderung dar, um 

Kornausbrüche aus dieser neuentwickelten 

Softbindung auszuschließen“, sagt 

Meiberg. Die Oberflächengüte könne 

reproduzierbar über den gesamten Le - 

bens zyklus der Scheiben erzielt werden. 

Mittels der Werkzeugwechselmöglichkeiten 

in der Maschine erfolge die Bearbeitung 

in einer Aufspannung und nicht durch 

nachgelagerte Prozesse. Meibergs Worten 

zufolge stellt Artifex durch die haus - 

eigene Forschungs- und Entwicklungsabteilung 

eine kontinuierliche Weiterentwicklung 

der Diamantwerkzeuge sicher – 

insbesondere im Hinblick auf neue Hartmetalllegierungen 

und moderne Hartmetallwerkzeuge. 

Im Mikro- und Nanometerbereich ist noch 

viel Raum für Grundlagenforschung an den 

Universitäten. Das gilt auch beim Einsatz 

nachgiebiger Feinstbearbeitungswerkzeuge 

in der Endbearbeitung strukturierter 

Oberflächen. Dr. Monika Kipp, die am 

Institut für Spanende Fertigung der Technischen 

Universität Dortmund die Abteilung 

Schleiftechnologie leitet, beschäftigt 

sich intensiv mit dem Thema. „Ein Anwendungsbeispiel 

für den Einsatz nachgiebiger 

Feinstbearbeitungswerkzeuge ist die Endbearbeitung 

strukturierter Oberflächen“, 

sagt Kipp. Werden diese beispielsweise 

durch Fräsen hergestellt, können Mikrograte 

entstehen. Um diese zu entfernen, 

ohne eine wesentliche Veränderung der 

Struktur zu erzeugen, und gleichzeitig die 

Oberflächenbeschaffenheit zu verbessern, 

sei eine hohe Anpassungsfähigkeit der 

Werkzeuge notwendig, und es dürfe lediglich 

ein sehr geringer Materialabtrag erzielt 

werden. „Um diese Zielsetzung zu erreichen, 

beschäftigen wir uns in der Forschung 

mit dem grundlegenden Prozessverhalten 

nachgiebiger Diamantwerkzeuge“, 

sagt die Wissenschaftlerin, die kürzlich 

mit der Otto-Kienzle-Gedenkmünze der 

WGP (Wissenschaftliche Gesellschaft für 

Produktionstechnik) ausgezeichnet wurde. 

Perfekte Choreografie 

Wenn sehr empfindliche Oberflächen mit 

flexiblen Werkzeugen bearbeitet werden, 

muss genau bekannt sein, wie Werkzeuge 

und Material zusammenwirken. „Um in der 

Feinstbearbeitung mit elastisch gebundenen 

Diamantschleifscheiben oder anderen 

nachgiebigen Schleifwerkzeugen unerwünschte 

Konturveränderungen zu vermeiden, 

ist die Kenntnis der grundlegenden 

Prozesswechselwirkungen unerlässlich“, 

bringt Kipp die zentrale Herausforderung 

auf den Punkt. Dies umfasse beispielsweise 

die Abstimmung der Prozessparameter 

und der Bindungshärte beziehungsweise 

Nachgiebigkeit der Werkzeuge und 

somit der lokalen Kontaktsituation. Darüber 

hinaus, so die Wissenschaftlerin, könne 

auch eine gezielte Anpassung der Prozessführung 

hinsichtlich der Eingriffskinematik 

zielführend sein. Laienhaft vorstellen kann 

man sich das wie eine Choreografie. 

Wie schnell bewegt sich das Schleifwerkzeug? 

Wie schnell wird das Werkstück 

vorbeigeführt? In welchem Winkel oder 

Muster treffen die Körner auf die Oberfläche? 

Wie oft greift ein einzelnes Korn in 

das Material ein? Für ein optimales Ergebnis 

kommt es auf ein perfektes Zusammenspiel 

an. 

Die drei K: Kontaktdruck, 

Kontaktzeit, Korngröße 

Die Oberflächengüte in der Feinstbearbeitung 

sei unter anderem von der lokalen 

Kontaktsituation abhängig, sagt Kipp. 

„In Bezug auf die Prozessauslegung ist hinsichtlich 

der Zielsetzung zu unterscheiden, 

ob eine möglichst geringe Rauheit eingestellt 

werden soll oder ob Funktionsflächen 

mit Struktur- oder Konturelementen nachzubearbeiten 

sind“, erklärt die Forscherin. 

Für entsprechende Anwendungen können 

nachgiebige Abrasivwerkzeuge eingesetzt 

werden. Der Materialabtrag und damit die 

Oberflächenbeschaffenheit könne unter 

anderem durch die Abstimmung des Kontaktdrucks, 

der Kontaktzeit und der Korngröße 

gesteuert werden. 

Im Schleifspalt ist es dunkel 

Bei Anwendungen im Grenzbereich des 

technisch Möglichen und betriebswirtschaftlich 

Sinnvollen eröffnet sich also 

noch ein weites Feld für die industrielle 

und akademische Forschung. Denn nach 

wie vor gilt das geflügelte Wort unter Fachleuten: 

„Im Schleifspalt ist es dunkel.“ Dieses 

Bonmot deutet an, dass Praktiker und 

Forscher die tiefsten physikalischen und 

verfahrenstechnischen Geheimnisse des 

Schleifens noch ausleuchten müssen, um 

industrielle Produktionsprozesse technisch 

zu optimieren sowie effizienter und nachhaltiger 

zu gestalten. 

Informationen: www.grindinghub.de 



Verzahnung in die eigene Fertigung geholt 

Die Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik 

GmbH (HWS) hat ihre Produktion 

neu organisiert und konnte damit die Fertigungstiefe 

und Wertschöpfung steigern. 

Die automatisierte Herstellung bestimmter 

Teile schuf an anderer Stelle Kapazitäten, 

um bislang extern vergebene 

Verzahnungsarbeiten im eigenen Werk 

auszuführen. Mit Werkzeuglösungen der 

INGERSOLL Werkzeuge GmbH gelang die 

Bearbeitung auf Anhieb. 

Das Unternehmen wurde 1937 von 

Georg Müller und Heinrich Wagner unter 

dem Namen Müller & Wagner in Laasphe 

als Fabrik für Gießereimaschinen gegründet. 

1975 entstand mit der japanischen 

Sintokogio-Gruppe eine Verkaufsgesellschaft 

für Vakuumformanlagen, die 

Wagner Sinto. Dies war der Grundstein für 

die bis heute sehr gute Beziehung beider 

Unternehmen. 1983 erfolgte der Zusammenschluss 

mit dem japanischen Konzern, 

dem weltweit größten Gießereimaschinenhersteller. 

Seit 2003 ist HWS eine 

100 %ige Tochter von Sintokogio – eine 

Partnerschaft, die sich zu einer Erfolgsgeschichte 

entwickelt hat. HWS ist heute 

marktführender Hersteller von Formanlagen, 

Formmaschinen sowie Anlagentechnologien 

zur Herstellung hochverdichteter 

Formen für Gießereien. 

Planung und Produktion der Gießereimaschinen 

von HWS erfolgen vollständig 

in Deutschland. Weil der Platz am Firmensitz 

knapp wurde, kam ein zweiter Standort 

für die mechanische Fertigung im nahegelegenen 

Niederlaasphe hinzu, während 

Konstruktion, Entwicklung, Verwaltung 

und Montage in Bad Laasphe verblieben. 

Insgesamt beschäftigt das Unternehmen 

rund 320 Mitarbeiter in Deutschland. 

Kundenspezifische Fertigungslinien 

Der Hersteller bietet neben einzelnen 

Maschinen auch komplette Fertigungslinien 

für Gießereien an. Je nachdem, ob 

die Kunden etwa Badezimmerarmaturen, 

Bremsscheiben oder Motorblöcke herstellen, 

sind die Ansprüche an die Anlagen 

ganz unterschiedlich. HWS produziert 

daher überwiegend Sondermaschinen 

nach Kundenwunsch. Die Auslegung 

berücksichtigt vor allem die in der Produktion 

eingesetzte Formkastengröße sowie 

die räumlichen Gegebenheiten beim 

Kunden. 

Neben spezifischen Teilen benötigt die 

Fertigung insbesondere für Antriebe eine 

Vielzahl von Standardkomponenten. Bauteile 

für hydraulische Antriebe stellt HWS 

komplett im eigenen Haus her. Dadurch 

Haben das Projekt erfolgreich umgesetzt: 

Johannes Bitter (Teamleiter Drehen), 

Kevin Richstein (technischer Berater INGERSOLL) 

und Christian Hammer (Abteilungsleiter 

mechanische Bearbeitung), v. l. 

kann das Unternehmen im Bedarfsfall Ersatzteile 

innerhalb von 24 Stunden liefern. 

Bei elektrischen Antrieben, die zunehmend 

an Bedeutung gewinnen, sah es 

bisher anders aus. Die dafür benötigten 

Verzahnungsteile wurden vollständig 

extern gefertigt. „Je nachdem, wie stark 

der Lohnfertiger gerade ausgelastet ist, 

kam es dabei zu Lieferzeiten zwischen acht 

und zwölf Wochen“, berichtet Johannes 

Bitter, Teamleiter Drehen bei HWS. 

Automatisierung als Basis 

für die Umstrukturierung 

Zur Optimierung der Fertigung investiert 

HWS seit einigen Jahren gezielt in Automatisierung. 

Den Anfang machte ein Dreh- 

Fräs-Zentrum von DMG Mori mit Roboterzelle. 

Später kamen im Fräsbereich zwei 

DMG-Maschinen mit Palettenhandling 

dazu. Insgesamt kann HWS über 20 Paletten 

verschiedener Größe automatisiert im 

Fräsbereich einsetzen. Mit den Maschinen 

fertigt der Hersteller Lagerteile in höheren 

Losgrößen, die für verschiedene Anlagen 

benötigt werden. 

Automatisierung auch um Drehbereich; mit der Serienfertigung auf einer CLX 450TC 

wurden an anderer Stelle Kapazitäten frei, um in die Verzahnung einsteigen zu können 

Damit war die Voraussetzung geschaffen, 

Arbeitsprozesse innerhalb der Drehabteilung 

neu zu strukturieren. Gezielt 

wurden Arbeiten auf die automatisierte 

DMG CLX 450TC verlagert, wodurch auf 

anderen Maschinen Kapazitäten für neue 

Aufgaben entstanden. So entstand der 

Weg für die eigene Produktion von Verzahnungsteilen. 

Den Anfang sollten die kleins- 



ten der hier benötigten Teile machen: 

Ritzelwellen Modul 4 mit einem Außendurchmesser 

von 108 mm, gefertigt in Losgrößen 

zwischen fünf und zehn Stück auf 

einer Mazak Integrex i-400. 

Verzahnung war Neuland für die Fertigung 

der Heinrich Wagner Sinto Maschinenfabrik; 

als drittes Werkzeug schlichtet ein 

ChipSurfer von INGERSOLL die 

endgültigen Konturen der Zähne 

Testsieger INGERSOLL 

Die Herstellung von Verzahnungen war 

für HWS absolutes Neuland. Dass HWS sich 

für die INGERSOLL Werkzeuge GmbH entschied, 

war kein Zufall: im Zuge der Neuorganisation 

hatte man sämtliche bisher 

eingesetzten Werkzeuge auf den Prüfstand 

gestellt. Vor gut einem Jahr testete HWS 

unterschiedliche Werkzeughersteller bei 

verschiedenen Bearbeitungsaufgaben gegeneinander 

und wechselten in der Folge 

vieles aus. „INGERSOLL hat sich in den 

Vergleichen super geschlagen“, fasst 

Christian Hammer, Abteilungsleiter mechanische 

Bearbeitung, zusammen. 

Seitdem setzt HWS viele Werkzeuge von 

INGERSOLL zum Fräsen und verstärkt auch 

Schneidplatten zum Drehen ein. Neben 

der Werkzeugqualität schätzt das Unternehmen 

die Beratung und den Service des 

Herstellers aus Haiger. „Die Zusammenarbeit 

war immer hervorragend und mit 

Kevin Richstein haben wir einen sehr kompetenten 

Ansprechpartner“, lobt Hammer. 

„Wenn wir ein Anliegen haben, wird uns 

innerhalb kürzester Zeit schnell und 

unkompliziert weitergeholfen. Im Bedarfsfall 

bekommen wir auch sehr schnell 

Ersatz.“ 

Da man in Niederlaasphe auch um die 

Stärken von INGERSOLL im Bereich Verzahnung 

wusste, war der Werkzeughersteller 

gesetzt, als es um die Fertigung 

der ersten Ritzelwellen ging. „Wir waren 

uns sehr sicher, damit den richtigen Partner 

mit im Boot zu haben“, so Hammer. 

Für die Bearbeitung wählte Kevin Richstein, 

technischer Berater bei INGERSOLL, zwei 

Schruppwerkzeuge und ein Schlichtwerkzeug 

aus. 

Mit drei Werkzeugen zur Verzahnung 

Den Anfang der Bearbeitung macht ein 

mit zwei V-förmigen Wendeschneidplatten 

bestückter Schaftfräser aus der HiPosS- 

FeedV-Serie von INGERSOLL. Mit seiner 

Breite von 8 mm fräst er im ersten Arbeitsgang 

die Nuten zwischen den späteren 

Zähnen. Der große Spanwinkel reduziert 

die Schnittbelastung und sorgt für eine 

hervorragende Spanabfuhr. 

Der zweite eingesetzte Fräser von 

INGERSOLL ist ein dreischneidiger VHM- 

Speedfräser Incoolant mit 4 mm Durchmesser, 

der die Konturen der Verzahnung 

schruppt. Das abschließende Schlichten 

übernimmt ein ChipSurfer-Sonderwerkzeug. 

Die Schneiden des VHM-Einschraubkopfes 

sind exakt an die gewünschte 

Zahnform angepasst. Da ein verschlissener 

Fräskopf gewechselt werden kann, 

ohne das Werkzeug jedes Mal neu zu vermessen, 

wird die Arbeit der Bediener 

erleichtert. 

Vom Ergebnis ist man bei HWS sehr 

angetan. „Nach dem Schlichten mit dem 

Formfräser sehen die Teile aus wie geschliffen“, 

berichtet Johannes Bitter. Die von 

INGERSOLL empfohlenen Schnittwerte 

konnte er direkt übernehmen. Inklusive 

der Drehvorbearbeitung beträgt die 

Bearbeitungszeit pro Ritzelwelle rund 

40 Minuten. 

Die Kostenanalyse lieferte zudem eine 

Überraschung: Die selbst produzierten 

Zahnräder kosten das Unternehmen 

nur etwa halb so viel wie die bisher zugelieferten 

Teile. Neben Kosten spart HWS 

auch Zeit. „Mit der Inhouse-Fertigung 

können wir die Lieferzeiten extrem verkürzen, 

wovon unsere Kunden profitieren“, 

freut sich Hammer. Lediglich das Härten 

erfolgt noch extern. Der Zeitrahmen dafür 

ist überschaubar. 

Weitere Bauteile sollen folgen 

Mit den positiven Erfahrungen plant HWS 

weitere Bauteile in die eigene Fertigung 

zu überführen. Nach den kleineren Ritzelwellen 

Modul 4 sollen auch Modul 8 

und 10 folgen. Diese Zahnräder verbaut 

der Hersteller häufiger. Die Bearbeitungsstrategie 

bleibt gleich, allerdings unterscheiden 

sich die Profile der unterschiedlichen 

Module hinsichtlich Höhe, Breite und 

Winkel, sodass jeweils eigene Werkzeugsätze 

erforderlich sind. 

Größere Zahnräder können auf einer 

weiteren Mazak-Maschine hergestellt werden. 

Auch eine automatisierte Fertigung 

auf der CLX ist aufgrund der längeren Laufzeiten 

denkbar. Zudem plant HWS, künftig 

auch Kettenräder und Zahnstangen, 

die Gegenstücke der Zahnräder, selber zu 

fertigen. 

Der Wegfall des russischen Marktes 

und die US-Zölle treffen die Firma spürbar. 

Dennoch ist die Auftragslage derzeit 

zufriedenstellend. Darüber hinaus hat 

sich das Unternehmen ein weiteres Standbein 

aufgebaut: mit seinem Maschinenpark 

ist es auch für Lohnfertigung gut 

aufgestellt und kann für Kunden Bauteile 

vom kleinen Würfel bis hin zu 20 Tonnen 

schweren Schweiß- oder Gusskonstruktionen 

drehen oder fräsen. Lohnverzahnung 

kann HWS nun ebenfalls anbieten. 

Informationen: www.ingersoll-imc.de 

Der VHM-Speedfräser Incoolant arbeitet 

im zweiten Arbeitsgang die Konturen 

der Verzahnung heraus 



Auf der Überholspur zur optimalen Zerspanungslösung 

Mit ToolSelect von CERATIZIT wird die 

Werkzeugauswahl für Fräsen, Bohren, 

Drehen und Stechen radikal vereinfacht. 

Ob per 3D‐Modell‐Upload oder manueller 

Eingabe: nach nur wenigen Klicks erhalten 

Anwender bis zu vier passende Bearbeitungslösungen 

inklusive Schnittdaten. 

Die Wahl des richtigen Werkzeugs beeinflusst 

maßgeblich Zykluszeiten, Bauteilqualität 

und Werkzeugstandzeit. Lange 

Zeit stützte sich dieser Prozess auf Erfahrung, 

Kataloge und nicht selten auf pures 

Ausprobieren – ein Ansatz, der Zeit 

kostet und Fehler begünstigt. Und heute? 

Da erwarten Zerspanungsprofis schnelle, 

präzise Antworten ohne Trial‐and‐Error. 

Digitale Plattformen wie ToolSelect von 

CERATIZIT schaffen Abhilfe: Sie standardisieren 

die Entscheidungsfindung, reduzieren 

Komplexität und verkürzen deutlich 

den Weg zur optimalen Lösung. 

Und wie schnell ist ToolSelect tatsächlich? 

„Unser Ziel war es, die passende 

Gesamtlösung in lediglich 90 Sekunden 

zu liefern. Dazu starten Nutzer entweder 

mit einer manuellen Eingabe der relevanten 

Werkstück‐ und Prozessparameter 

oder wählen den 3D‐Modell‐Upload. Das 

beschleunigt die Datenerfassung und 

reduziert gleichzeitig Übertragungsfehler“, 

so Bianca Rief, Teil des Product Owner 

Teams von ToolSelect bei CERATIZIT. Auf 

dieser Basis generiert das System bis zu 

vier Alternativen für die jeweilige Bearbeitung 

und führt in wenigen weiteren 

Klicks zum gespeicherten Angebot oder 

direkt zur Bestellung im Onlineshop von 

CERATIZIT. 

Das Komplettpaket 

von der Spindel bis zur Schneide 

Statt einzelner Komponenten empfiehlt 

ToolSelect stets das komplette Werkzeug 

– vom Adapter über Halter bis hin 

zur Schneide – und ergänzt diese um die 

passenden Schnittdaten wie Schnittgeschwindigkeit, 

Vorschub und Zustellung. 

So werden Fehlkombinationen vermieden, 

die Werkzeugsuche verkürzt und die 

Prozesssicherheit gesteigert. Gleichzeitig 

sorgt die digitale Auswahl für volle Reproduzierbarkeit, 

sogar über Teams und 

Standorte hinweg, wodurch sich Ausschuss 

in der Produktion reduzieren lässt und 

Rüstzeiten spürbar schrumpfen. 

3D‐Analyse und 

nahtlose Prozessplanung 

Die CAD‐Datenanalyse verarbeitet gängige 

3D‐Formate und kann optional Informationen 

aus zugehörigen PDF‐Zeichnungen 

wie Toleranzen, Gewinde oder Material 

automatisch übernehmen. Zusätzlich lassen 

sich hinterlegte Rohteile und Maschinen 

einbinden. Manuel Bergmann, Team 

Lead IT VC Applications bei CERATIZIT 

erläutert: „Werkzeuge, die der Kunde 

bereits erfolgreich verwendet oder die 

im Werkzeugausgabesystem Tool‐O‐Mat 

verfügbar sind, werden hervorgehoben. 

Das verschafft Transparenz über vorhandene 

Ressourcen und beschleunigt die 

Auswahl im laufenden Betrieb.“ 

Über die Werkzeugempfehlung hinaus 

öffnet ToolSelect die Tür zur durchgängigen 

Prozessplanung: in Zusammenarbeit 

ToolSelect liefert Kunden schnell 

kombinierte Werkzeuglösungen 

mit der separaten Software Spanflug MAKE 

wird das 3D‐Modell analysiert, ein vollständiger 

Arbeitsplan erstellt und für jeden 

Schritt das optimale Werkzeug gewählt. 

Die Integration der CERATIZIT Werkzeugdaten 

in diesen Workflow liefert einen konsistenten 

Operationsplan samt Werkzeugliste 

und Echtzeit‐Verfügbarkeit. Sollte 

doch eine Komponente fehlen, kann sie 

direkt aus der Planung heraus bestellt 

werden. Das spart Zeit, erhöht die Angebotsgenauigkeit 

und steigert die Prozesszuverlässigkeit 

vom ersten Klick bis zum 

fertigen Bauteil. 

Breiter Einsatz – 

vom Jobshop bis zum OEM 

Ob Einzelteilfertigung oder Serienproduktion: 

ToolSelect deckt sämtliche Standardoperationen 

ab und ist damit für unterschiedlichste 

Branchen und Losgrößen 

geeignet. Die Plattform hilft Wissenslücken 

zu schließen, insbesondere bei weniger 

erfahrenen Anwendern, und unterstützt 

globale Rollouts von Best‐Practice‐Setups. 

ToolSelect bündelt Werkzeugkompetenz, 

Datenintelligenz und Prozessintegration 

zu einem durchgängigen Nutzererlebnis: 

von der schnellen, fehlerarmen 

Auswahl über vollständige Schnittdaten 

und Shop‐Anbindung bis hin zur integrierten 

Fertigungsplanung mit Spanflug 

MAKE. „Wer einfacher und effizienter zerspanen 

möchte, findet mit ToolSelect die 

Abkürzung zur Rund-um-Lösung – bereits 

jetzt für Fräsen, Bohren, Drehen und 

Stechen, und stets mit Blick auf künftige 

Anforderungen skalierbar aufgebaut“, fassen 

die beiden Product Owner zusammen. 

Vom 3D-Modell-Upload bis zum fertigen Bauteil in nur wenigen Klicks 

Informationen: www.ceratizit.com 



Supermini für Systemschnittstellen 

Die Paul Horn GmbH erweitert das Werkzeugsystem 

Supermini um neue Haltervarianten. 

Das Halterprogramm zielt speziell 

auf den Einsatz in modernen Dreh-/Fräszentren 

ab. Der Werkzeughersteller reduziert 

damit die Anzahl von Schnittstellen 

zwischen Schneidplatte und Maschinenspindel, 

im Vergleich zu konventionellen 

Spannfuttern. Dies ermöglicht eine höhere 

Präzision sowie eine höhere Prozesssicherheit. 

Horn bietet das Haltersystem mit unterschiedlichen 

Maschinenschnittstellen. 

Dazu zählen: HSK-T63, HSK-E40 für 

Willemin-Macodel, HSK-A40 für Bumotec 

sowie HSK-T40 für alle weiteren Multitasking-Maschinen. 

Die Spannung der Supermini-Schneidplatte 

geschieht in allen Varianten 

über ein Stirnspann- oder Abhebeelement. 

Die Klemmung erfolgt hierbei 

nicht über die Mantelfläche des Werkzeugs, 

sondern über einen stirnseitigen 

Spannkeil. Dies bewirkt eine höhere Haltekraft 

der Schneidplatte und damit eine 

hohe Steifigkeit des Gesamtsystems. 

Ausdrehen, Profildrehen, Inneneinstechen, 

Gewindedrehen, Fasen, Axialstechen, 

Bohren sowie Nutstoßen. Das Werkzeugsystem 

Supermini lässt sich für zahlreiche 

Bearbeitungsoperationen anpassen und 

einsetzen. Zum Einsatz kommt die Vollhartmetall-Schneidplatte 

in der Bohrungsbearbeitung 

von Durchmesser 0,2 mm bis 

rund 10 mm. Horn entwickelte den Rohling 

des Werkzeugs als eine Tropfenform. Diese 

Form ermöglicht präzise Anlageflächen 

im Werkzeughalter. Des Weiteren verhindert 

die Tropfenform das Verdrehen der 

Schneidplatte, das zu einer stets präzisen 

Lage der Spitzenhöhe des Werkzeugs 

führt. Bei langen Werkzeugauskragungen 

reduziert sie die Durchbiegungen und 

minimiert Vibrationen während des Drehprozesses. 

Je nach Einsatz und zu bearbeitendem 

Durchmesser bietet Horn die 

Schneidplatte in drei unterschiedlichen 

Die Spannung der Supermini-Schneidplatte 

geschieht in allen Varianten des Halterprogramms 

über ein Stirnspann- oder Abhebeelement; 

dies bewirkt eine höhere Haltekraft 

der Schneidplatte und damit eine hohe 

Steifigkeit des Gesamtsystems 

(Quelle: HORN/Sauermann) 

Größen (Typ 105, 109 und 110). Alle Varianten 

ermöglichen eine interne Kühlmittelzufuhr 

direkt an die Wirkzone. 

Informationen: www.horn-group.com 

Neues Bohrsystem: 

leistungsstark, flexibel und kosteneffizient 

Seco präsentiert das modulare Bohrsystem 

X-Tip. Die Bohrwechselköpfe ermöglichen 

Hochvorschub- und Präzisionsbohrungen 

in einer Vielzahl von Werkstoffen 

sowie unterschiedlichen Tiefen mit einem 

einzigen Bohrkörper und lassen sich in 

Sekundenschnelle austauschen. Anwender 

können die Produktivität, Qualität sowie 

Nachhaltigkeit deutlich steigern und ihren 

Werkzeugbestand verkleinern. 

Die Auswahl und häufige Wechsel des 

jeweils passenden Werkzeugs sind zeitaufwendig, 

senken die Produktivität und steigern 

das Risiko von Fehlern. Hohe Bohrgeschwindigkeiten 

können zu verringerter 

Qualität führen, sodass weitere Nachbearbeitungen 

nötig werden, und die Standzeit 

verkürzen. Der damit verbundene Werkzeugausschuss 

beeinträchtigt nicht nur die 

Wirtschaftlichkeit, sondern auch die Nachhaltigkeit. 

X-Tip von Seco ist eine leistungsstarke, 

effiziente Bohrlösung und vereinfacht 

das Werkzeugmanagement vor allem 

für Unternehmen mit unterschiedlichen 

Bauteilen oder wechselnden Materialanforderungen. 

Bohrkopfdesign für 

hohe Leistung und Qualität 

Die spezielle Geometrie der Bohrköpfe 

sorgt für hohe Vorschubgeschwindigkeiten 

und senkt somit Energieverbrauch und 

Kosten pro Bohrung. Das selbstzentrierende 

Design reduziert Vibrationen und 

verbessert die Bohrungsqualität, sogar bei 

schrägen und balligen Eintritten oder tiefen 

Bohrungen. Das Spankammerdesign 

und die interne Kühlmittelzufuhr sichern 

eine zuverlässige Spanabfuhr 

Schnelle Werkzeugwechsel, 

geringere Kosten 

Die Bohrköpfe lassen sich schnell und einfach 

mit dem Montageschlüssel wechseln. 

In wenigen Sekunden ist der Bohrer wieder 

Die austauschbaren Bohrwechselköpfe der 

Reihe X-Tip von Seco ermöglichen höchste 

Vorschübe und präzise Bohrungen in 

zahlreichen Werkstoffen 

einsatzbereit. Ausgediente Bohrköpfe können 

recycelt und die Bohrkörper weiterverwendet 

werden. So senken Anwender ihre 

Ausgaben und den Rohstoffverbrauch. 

Informationen: www.secotools.com 



Auf steigende Hartmetallkosten reagieren 

Steigende Wolframpreise, zunehmende 

Rohstoffverknappung und eine wachsende 

Nachfrage aus dem High-End- 

Fertigungssektor verändern die globale 

Schneidwerkzeugindustrie. Im Jahr 2025 

nahmen Hersteller von Hartmetallstäben 

und Schneidwerkzeugen mehrere Preisanpassungen 

vor, deren volle Auswirkungen 

voraussichtlich im Jahr 2026 sichtbar 

werden. 

Angesichts des zunehmenden Kostendrucks 

stehen Produzenten nicht nur vor 

der Herausforderung, höhere Preise zu bewältigen, 

sondern auch die Konstruktion, 

Verwendung und den Austausch von 

Schneidwerkzeugen zu überdenken. 

Bei Tungaloy wird diese Herausforderung 

durch die Werkzeugarchitektur angegangen. 

Das Unternehmen setzt auf Werkzeug-Systeme 

mit Wechseleinsätzen, die 

den Materialverbrauch und die Umweltbelastung 

reduzieren und gleichzeitig 

eine hervorragende Bearbeitungsleistung 

erzielen. 

Materialeffizienz, Nachhaltigkeit 

und Vielseitigkeit 

Herkömmliche Vollhartmetallwerkzeuge 

müssen nach Verschleiß vollständig ausgetauscht 

werden, was zu einem hohen 

Materialverbrauch und Abfall führt. Wechseleinsätze, 

hier insbesondere Wechselkopfsysteme 

verfolgen einen anderen 

Ansatz: nur der verschlissene Schneidkopf 

wird ausgetauscht, wodurch der 

Hartmetallverbrauch erheblich reduziert, 

der Abfall begrenzt und die Abhängigkeit 

von Schwankungen der Rohstoffpreise 

verringert wird – ein zunehmend wichtiger 

Aspekt, da der Zugang zu kritischen 

Ressourcen immer eingeschränkter wird. 

Das Bohrsystem DrillMeister und das Frässystem 

TungMeister von Tungaloy basieren 

auf diesem Prinzip und ermöglichen 

im Vergleich zu herkömmlichen Vollhartmetallwerkzeugen 

zum Bohren und Fräsen 

eine effizientere und verantwortungsvollere 

Nutzung der begrenzten Hartmetallressourcen. 

Über die Materialeffizienz hinaus bietet 

das modulare Design ein hohes Maß an 

Vielseitigkeit. TungMeister bietet eine 

große Auswahl an Wechsel-Fräsköpfen für 

Anwendungen wie Hochvorschub-, Plan-, 

Eck- und Nutfräsen sowie zum Anfasen, 

während DrillMeister verschiedene Bohrköpfe 

bietet, die für unterschiedlichste 

Bohr Anforderungen optimiert sind. Diese 

Flexibilität ermöglicht es Herstellern, sich 

an veränderte Produktionsanforderungen 

anzupassen und gleichzeitig den Werkzeugbestand 

zu reduzieren. 

Unterstützung der 

fortschrittlichen Fertigung 

Aufstrebende Branchen verlangen enge 

Toleranzen, gleichbleibende Oberflächenqualität 

und stabile Prozesse, oft bei hohem 

Werkzeugverschleiß. Durch die Kombination 

von Materialeffizienz und modularer 

Vielseitigkeit helfen austauschbare 

Kopfsysteme den Herstellern, Produktivität, 

Kostenstabilität und langfristige Ressourceneffizienz 

in diesem hochpräzisen 

Umfeld in Einklang zu bringen. 

Eine langfristige Perspektive 

Tungaloy vertritt die Philosophie, dass die 

Branche angesichts steigender Materialkosten 

über kurzfristige Reaktionen hinausdenken 

muss. 

Es sind intelligentere, langfristige Lösungen 

erforderlich. Lösungen, die in die 

Architektur des Werkzeugs selbst integriert 

sind. Durch die Reduzierung von Materialabfällen 

und die Verbesserung der Vielseitigkeit 

können Hersteller auch unter 

sich ändernden Bedingungen Produktivität 

und Stabilität aufrechterhalten. In Zeiten 

wie diesen ist es wichtig, den Fokus 

nicht zu verlieren – oder, ganz wörtlich, 

den Kopf nicht zu verlieren. 

Informationen: www.tungaloy.com 



Feinbearbeitungssysteme: 

Drei neue Lösungen für die Praxis 

Komplexe Prozesse und hohe Qualitätsanforderungen 

erfordern Feinbearbeitungssysteme, 

die leistungsfähig, präzise 

und einfach in der Handhabung sind. Mit 

HPR400 und HPR400 plus zum hochproduktiven 

Reiben großer Durchmesser erfüllt 

MAPAL genau diese Anforderungen. 

Die mehrschneidigen Werkzeugsysteme 

bieten den Vorteil, dass die Schneiden 

mit einer (HPR400) beziehungsweise vier 

(HPR400 plus) Schneidkanten direkt vor 

Ort durch den Kunden gewechselt werden 

können und dank hochgenau gefertigter 

Plattensitze höchste Präzision sicherstellen. 

Im Fokus aktueller Entwicklungen stehen 

drei neue Lösungen, die alle ein Ziel verfolgen: 

die Produktivität von Unternehmen 

weiter zu steigern und die Kosten nachhaltig 

zu senken. 

Innovative Ein-Schuss-Lösung für 

die Finishbearbeitung mit 

hohen Aufmaßen 

In Bearbeitungssituationen mit hohen Auf - 

maßen in der Finishbearbeitung ist das 

Kombinationswerkzeug mit ISO-Vorschneid 

stufe und HPR400-System besonders 

attraktiv. Es ermöglicht, Bohrungen 

mit bis zu 6 mm Aufmaß in einem einzigen 

Arbeitsgang zu fertigen. Das ISO-Schneidteil 

übernimmt die Hauptzerspanung, und 

das HPR400-System die Finishbearbeitung. 

Für den Kunden bedeutet dies kürzeste 

HPR400 plus Planeinstich 

Taktzeiten. Es entfällt der Einstellaufwand, 

da die Schneiden am kompletten Werkzeug 

nicht eingestellt werden müssen. 

Neues Konzept HPR400 plus 

für Planeinstiche 

Die HPR400 plus Baureihe wurde gezielt für 

die Bearbeitung von Planeinstichen weiterentwickelt. 

Die Wendeschneidplatten wurden 

explizit für Bohrungen mit speziellen 

Bodenkonturen (Planbearbeitung oder 

Planeinstich) entwickelt. Das neue Werkzeugkonzept 

mit zwei nutzbaren Schneidkanten 

verbessert dabei die Wirtschaftlichkeit. 

Trotz Planeinstich sind Werkzeug und 

Schneide stabil und zuverlässig in der Bearbeitung. 

Anwendungen finden sich bei fast 

HPR400 Statorgehäuse 

allen Schwenklagern und Lagerbohrungen, 

bei denen ein Freigang am Bohrungsgrund 

gewährleistet sein muss. 

HPR400 mit PKD-Schneiden für die 

Bearbeitung von Statorgehäusen: 

Innovative Lösungen für die 

Elektromobilität 

Das HPR400 System eignet sich darüber 

hinaus auch für die Schlichtbearbeitung 

der Statorbohrung in Elektromotoren. Da 

mittlerweile verstärkt Motoren in höheren 

Stückzahlen für Fahrzeuge im mittleren 

Segment nachgefragt werden, steigt 

die Forderung nach produktiven Lösungen. 

Im Gegensatz zu den Schneiden eines 

Feinbohrwerkzeugs kommen die HPR400- 

Werkzeuge mit PKD-Schneiden ohne Einstellung 

aus. Die Bearbeitungsgeschwindigkeiten 

sind aufgrund der höheren 

Schneidenanzahl deutlich höher als bei 

einem Feinbohrwerkzeug. Die Technologie 

ermöglicht einen höheren Output mit 

weniger Aufwand und steigert damit die 

Produktivität. 

HPR400 – drei neue Lösungen: mit dem HPR400-Reibsystem können Unternehmen ihre 

Produktivität steigern und dadurch Kosten nachhaltig senken; 

MAPAL bietet drei neue Lösungen für die Praxis 

Mit den Weiterentwicklungen der 

HPR400 und HPR400 plus-Systeme für konkrete 

Anwendungen unterstreicht MAPAL 

den Anspruch, Kunden aus den Bereichen 

Fahrzeugbau oder Fluidtechnik zukunftsfähige 

Lösungen für eine Vielzahl anspruchsvoller 

Bearbeitungen anbieten zu können – 

flexibel, wirtschaftlich, nachhaltig und 

technologisch auf der Höhe der Zeit. 

Informationen: www.mapal.com 


Bearbeitungsprozesse 

B. Denkena, B. Bergmann, L. Puls 

Präzision statt Zufall - 

Wie deterministische Kornanordnungen 

das Seilschleifen verändern 

Prof. Dr.-Ing. Berend Denkena 

Institutsleiter für Fertigungstechnik 

und Werkzeugmaschinen 

Dr.-Ing. Benjamin Bergmann 

Bereichsleiter „Fertigungsverfahren“ 

am Institut für Fertigungstechnik und 

Werkzeugmaschinen 

Lennart Puls M. Sc. 

wissenschaftlicher Mitarbeiter im 

Bereich „Schleiftechnologie“ am 

Institut für Fertigungstechnik und 

Werkzeugmaschinen 

Motivation 

Der Rückbau von Stahlkonstruktionen 

und Stahlbetonbauteilen erfordert 

Werkzeuge, die nicht nur 

schnell, sondern auch zuverlässig 

und langlebig arbeiten. Konventionelle 

Seilschleifwerkzeuge mit stochastisch 

verteilten Diamantkörnern 

erreichen zwar hohe Abtragsraten, 

neigen jedoch zu starken 

Schwingungen, hohem Verschleiß 

und einer kurzen Standzeit. Das Ver - 

bundprojekt “Hocheffiziente Seilschleifsegmente 

mittels additiver 

Sieb drucktechnologie (SiebSeil)” 

im Rahmen des Förderkonzepts 

“FORKA - Forschung für den Rückbau 

kerntechnischer Anlagen” hat 

nun gezeigt, dass eine deterministische 

Anordnung der Schleifkörner 

diese Probleme lösen kann. In 

dem Projekt wurden unterschiedliche 

Setzmuster simulativ ausgelegt, 

im additiven Siebdruckverfahren 

hergestellt und das Einsatzverhalten 

untersucht. 

Simulation 

Im ersten Teil des Projektes wurde 

ein Simulationsmodell entwickelt, 

mit dem der Einfluss deterministischer 

Setzmuster beim Seilschleifen 

untersucht wurde. Die kinematische 

Simulation basiert auf der NC- 

Simulationssoftware IFW CutS [1] . 

Dieses System umfasst Methoden 

zur Erstellung von Modellen für die 

Maschinenkinematik, den Materialabtrag 

und die Maschinensteuerung. 

Bei jedem Simulationsschritt 

ist das Wissen über die Kontaktfläche 

zwischen Werkzeug und Werkstück 

sowie die Verteilung des 

abgetragenen Materials verfügbar. 

Auf Basis dieser Daten werden 

die Prozesskräfte, die Prozessstabilität 

und der Werkzeugverschleiß 

vorhergesagt. Die Simulation des 

Materialabtrags basiert auf einem 

3D-Dexel-Modell und geht von 

einer perfekten Werkstofftrennung 

aus, die das elastische Verhalten 

von Werkzeug und Werkstück vernachlässigt. 

Als Eingangsgrößen für 

die Simulation werden die Parameter 

zur Konstruktion der Schleifsegmente 

und die Prozessstellgrößen 

Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit 

sowie die spezifischen Koeffizienten 

für das Werkstückmaterial zur 

Berechnung der Kräfte benötigt. 

Damit werden in der Simulation 

die Kontaktbedingungen an 

den Schleifkörnern (z. B. die Spanungsdicke, 

der Spanungsquerschnitt 

und das abgetragene Volumen) 

be rechnet. Zusätzlich können 

daraus die auftretenden Prozesskräfte 

ermittelt werden. Auf diese 

Weise wurden unterschiedliche 

Segmen te mit deterministischem 

Setzmuster simuliert und der Einfluss 

verschiedener Parameter, wie 

beispiels weise Korngröße, Abstand 

der Körner parallel und senkrecht 

zur Schnittbewegung und Anzahl 

der Kornreihen, untersucht. Auf 

Basis dieser Ergebnisse wurden die 

vielversprechendsten Setzmuster 

ausgewählt und erste Prototypen 

hergestellt. 

Herstellung 

Die fertigungstechnische Entwicklung 

im Projekt konzentrierte sich 

auf zwei zentrale Aspekte: die Optimierung 

der Bindungslegierungen 



für eine sichere Anbindung der 

Schleifpartikel sowie die präzise, 

deterministische Anordnung dieser 

Partikel im additiven Siebdruckverfahren. 

Ein erster Schritt bestand 

darin, die Partikelgrößenverteilungen 

handelsüblicher Schleifkörner 

zu analysieren, wobei sich systematische 

Abweichungen von den Herstellerspezifikationen 

zeigten. Um 

die Prozessstabilität zu gewährleisten, 

wurden die Körner daher 

durch zusätzliche Klassierung via 

Siebung in engere Größenfraktionen 

unterteilt. Dies ermöglichte 

eine reproduzierbare Füllung der 

Kavitäten und bildete die Grund - 

lage für die weitere Prozessoptimierung. 

Parallel erfolgte die 

Anpassung der Bindungslegierungen, 

wo bei besonderes Augenmerk 

auf die Verarbeitbarkeit im 

additiven Fertigungsprozess und 

eine gleichbleibend hohe Bindungs 

härte gelegt wurde. Die 

Le gie rungen basierten auf etablierten 

Systemen, um Vergleichbarkeit 

zu gewährleisten. Diese wurden 

jedoch speziell auf die Anforderungen 

des Siebdrucks abgestimmt. 

Hier spielten Faktoren wie die 

Pulvergrößenverteilung, die Partikelmorphologie 

und die Maschengröße 

der Drucksiebe eine entscheidende 

Rolle. Fließfähige Me - 

tallpulvermischungen waren dabei 

essenziell, um eine gleichmäßige 

Druckpaste zu erzeugen. Im Rahmen 

umfangreicher Parameterstudien 

konnte eine stabile Baurate 

von 320 cm³/h erreicht werden. 

Bild 1 zeigt unterschiedliche Zustände 

der Schleifsegmente, vom 

Design über den Grünling bis zur 

gesinterten Perle. 

Ein weiterer Schwerpunkt lag 

auf der Wärmebehandlung, die für 

das Sintern der Bindungslegierung 

und die dauerhafte Anbindung der 

Schleifkörner an die Matrix verantwortlich 

ist. Durch spektroskopisch 

überwachte Wärmebehandlungsprozesse 

gelang eine energetische 

und thermochemische Optimierung, 

die eine präzise Einstellung 

der Materialeigenschaften ermöglichte. 

Metallographische Analysen, 

insbesondere Härtemessungen 

nach Rockwell, bestätigten, dass 

sich die Eigenschaften der Bindung 

Bild 1 

Vom simulationsbasierten CAD-Entwurf bis zum gesinterten Schleifsegment 

©IFAM Dresden 

gezielt über die Zusammensetzung 

der Legierung und die Sintertemperatur 

steuern lassen. Die Ergebnisse 

zeigen, dass die additiv gefertigten 

Bindungsmatrizen vergleichbare 

Eigenschaften wie klassische, 

presstechnisch hergestellte Bindungssysteme 

aufweisen. Durch 

die enge Partikelgrößenverteilung 

und die kontrollierte Wärmebehandlung 

wird gleichzeitig eine 

höhere Prozesssicherheit erreicht. 

Am Ende des Entwicklungsprozesses 

stand eine reproduzierbare 

Fertigungsroute, die nicht nur die 

deterministische Anordnung der 

Schleifpartikel ermöglicht, sondern 

auch eine stabile und langlebige 

Bindung zwischen Korn und Matrix 

sicherstellt [2] . Dies bildet die Grundlage 

für die Herstellung hochpräziser 

Seilschleif segmente mit verbesserten 

Einsatz eigenschaften. 

Einsatzverhalten 

In einem iterativen Vorgehen wurden 

auf Basis der Simulationsergebnisse 

unterschiedliche Setzmuster 

ausgelegt, Prototypen hergestellt 

und deren Einsatzverhalten 

untersucht. Letzteres erfolgte 

zunächst anhand von Analogieversuchen: 

Schleifen mit einzelnen 

Körnern [3] und Schleifen mit einzelnen 

Segmenten. Mit den vielversprechendsten 

Kombinationen 

aus Korn, Bindung und Setzmuster 

wurden anschließend kurze Seile 

hergestellt und auf einem Analogie 

versuchsstand in einer konventio 

nellen Schleifmaschine eingesetzt. 

Am Ende der Entwicklungsphase 

standen zwei Prototypen 

mit unterschiedlichen deterministischen 

Setzmustern für die abschließenden 

Feldversuche zur 

Verfügung: eine Variante mit feinen 

Diamanten (D426) und eine 

mit grobem Diamantkorn (D1181). 

Diese Versuche fanden auf der Portalsäge 

des IFW und beim Projektpartner 

CCD Diamanttechnik statt. 

Für Sägeprozesse wird die Produktivität 

durch die erzeugte Schnittfläche 

je Zeiteinheit gemessen. Das 

entspricht dem bezogenen Zeitspanvolumen 

Q’ w , wie es aus konventionellen 

Schleifprozessen bekannt 

ist. Im Fall des Seilschleifens 

wird dafür das Zeitspanvolumen 

Q w auf den Segmentdurchmesser 

d s bezogen und als Zeitspanfläche 

A‘ w bezeichnet: 

Q w 

Q w 

’ = = A’ 

w 

d s 



Bild 2 

Zeitspanfläche und Schwingungsamplitude während der Einsatzversuche am IFW 

Bild 2 zeigt die bezogene Zeitspanfläche 

und die Schwingungsamplitude 

der Prototypen (Effektivwert 

der Normalkraft) auf dem Versuchsstand 

des IFW. 

Das Referenzwerkzeug erreicht 

eine Zeitspanfläche von 6 cm²/min. 

Die Werte für die beiden Prototypen 

liegen bei ca. 4 cm²/min (D426) 

und 3,5 cm²/min (D1181). Auffällig 

Bild 3 

Versuchsaufbau beim Projektpartner CCD Diamanttechnik 

ist, dass sich die Schwingungsamplitude 

der Prototypen stark von 

der des Referenzwerkzeugs unterscheidet. 

Auf der rechten Seite 

von Bild 2 ist der Effektivwert (RMS 

bzw. das quadratische Mittel) der 

normalen Kraftkomponente dargestellt. 

Bei beiden Prototypen 

zeigt sich eine deutliche Verringerung 

der Amplituden im Vergleich 

zum Referenzwerkzeug: die Amplitude 

beim D1181-Prototyp ist 50 % 

und die des D426-Prototyps sogar 

62 % geringer als die Schwingungsamplitude 

des Referenzwerkzeugs. 

Die Werkzeuge mit deterministischer 

Kornanordnung sind so ausgelegt, 

dass die Belastung für die 

einzelnen Körner möglichst gleich 

ist und jedes Korn dieselbe Menge 

Werkstückmaterial abtragen muss. 

Dementsprechend entfallen hohe 

Kraftspitzen im Werkzeugeingriff 

und die Anregung der Seilschwingung 

ist stark verringert. Der Versuchsaufbau 

beim Projektpartner 

CCD ist in Bild 3 dargestellt. 

Die Basis bildet eine mobile 

Seilsäge mit einer Antriebsleistung 

von 15 kW. Um die Reproduzierbarkeit 

der Versuche zu erhöhen, wurde 

ein System von Umlenkrollen so 

aufgebaut, dass sich ebenfalls eine 

Portal-Seilsäge ergibt. Bei dieser 

Variante sind die Schlitten einzeln 

verfahrbar. Für die Versuche wurden 

ausgemusterte Gasflaschen als 

Probekörper eingesetzt. Es wurden 

sowohl ungefüllte Gasflaschen als 

auch Gasflaschen mit Betonfüllung 

bereitgestellt. Letztere ermöglichten 

die Untersuchung der Zerspa - 

nungsleistung bei der Zerlegung 



von Stahlbeton. Als Erstes wurde 

ein Trockenschnitt in einer ungefüllten 

Gasflasche mit dem D1181- 

Prototyp durchgeführt. Bild 4 zeigt 

Aufnahmen des Werkzeugs zu 

Beginn und am Ende des Schnitts, 

der in diesem Fall durch das Versagen 

des Werkzeugs erreicht wurde. 

Bild 4 

Bilder vom Schnitt mit dem Prototyp D1181 beim Projektpartner CCD Diamanttechnik 

Kurz nach Beginn des Schnitts 

ist zu erkennen, dass sich in der 

Kontaktzone durchgehende Spuren 

der Schleifkörner ausbilden 

(Bild 4, oben). Dies ist ein Resultat 

der regelmäßigen Kornanordnung 

und deutet darauf hin, dass sich 

die Segmente im Kontakt jeweils 

nach den Spuren des vorherigen 

Segments ausrichten. Im Gegensatz 

da zu zeigten sich beim Referenzversuch 

mit einem konventionellen 

Werkzeug deutliche Rattermarken 

in der Kontaktzone, was 

wiederum auf eine erhöhte Schwin - 

gungstätigkeit hinweist. Nach circa 

14 min reiner Schnittzeit kam es 

zum Ausfall des Prototyps D1181. 

Aufgrund hoher Prozesstemperaturen 

hatte sich die Gummierung 

aufgeweicht und unter der Belastung 

zusammengeschoben, wie im 

unteren Teil von Bild 4 erkennbar 

ist. Damit ist die Prozesszeit 

nur wenig länger als beim Referenzwerkzeug, 

das für den Schnitt 

12 min benötigte. Der Prototyp 

D426 benötigte für den gleichen 

Schnitt ca. 26 min mit einer Wasserkühlung 

im Bereich der Kontaktzone 

und 29,5 min mit einer Druckluftkühlung, 

ohne dass das Werkzeug 

versagte. Anschließend wurden 

mit diesem Prototyp mehrere 

aufeinanderfolgende Schnitte mit 

Druckluftkühlung, durch betongefüllte 

Druckgasflaschen ausgeführt. 

Die Zeitspanfläche lag während 

der ersten Schnitte im Bereich von 

40 cm²/min, verringerte sich dann 

über mehrere Schnitte hinweg 

auf 25 cm²/min, wie in Bild 5 dargestellt. 

Eine mögliche Erklärung 

Bild 5 

Zeitspanfläche und Verschleiß des Prototypen D426 sowie eines galvanischen Referenzwerkzeugs 



dafür ist, dass durch den initialen 

Bindungsverschleiß tieferliegende 

Kornreihen freigelegt werden und 

sich infolge die Anzahl der aktiven 

Schleifkörner erhöht. Dadurch 

sinkt die Eingriffstiefe der einzelnen 

Körner und der Materialabtrag 

nimmt bei gleichen Randbedingungen 

ab. 

Bei einer kumulierten Schnittfläche 

von 1,05 m² wurden die Versuche 

unterbrochen, ohne dass 

das Seil versagte. Die Mate rialab 

tragsrate des Referenzwerkzeugs 

ist bei diesen Versuchen auf 

einem vergleichbaren Niveau wie 

die des Prototyps, bevor das Referenzwerkzeug 

bei einer kumulierten 

Schnittfläche von 0,45 m² versagt. 

Die Erhöhung der Zeitspanfläche 

ab dem fünften Schnitt ist 

auf eine Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit 

zurückzuführen. 

Während der ersten fünf Schnitte 

konnte bei dem Prototyp eine 

leichte Verringerung des Segmentdurchmessers 

festgestellt werden 

(vgl. Bild 5). Dies weist auf ein 

Einschleifverhalten hin. Erwähnenswert 

ist ebenfalls, dass die 

mittlere Leistungsaufnahme des 

Antriebs beim Schleifen mit dem 

Prototyp D426 nur 12,5 kW beträgt, 

im Gegensatz zu 15,4 kW, die beim 

Schleifen mit dem Referenzwerkzeug 

anfallen. Dies könnte darauf 

zurückzuführen sein, dass bei einer 

zufälligen Kornverteilung einige 

Körner nur wenig im Eingriff sind, 

sodass sie kein Material abtragen, 

sondern lediglich über das Werkstück 

reiben. Diese Beobachtung 

sollte in künftigen Untersuchungen 

näher betrachtet werden. Diese 

Versuche zeigen deutlich das 

Leistungspotenzial der neuen 

Seilschleifwerkzeuge mit deterministischer 

Kornanordnung. Die 

Materialabtragsrate im reinen 

Stahl ist um 27 % geringer als die 

der Referenzwerkzeuge. Bei der 

Zerspanung von Stahlbeton 

erreicht der Prototyp D426 vergleichbare 

Abtragsraten wie das 

Referenzwerkzeug. Gleichzeitig 

ist das Schwingungsverhalten, un - 

abhängig ob es sich um reinen 

Stahl oder Stahlbeton handelt, 

infolge der gleichmäßigen Kornanordnung 

stark reduziert. Dies 

erhöht die Sicherheit für den 

Maschinenbediener und die 

Standzeit der Werkzeuge, da hohe 

Belastungsspitzen vermieden werden. 

Zudem ist hervorzuheben, 

dass die neu entwickelten Werkzeuge 

einen mehrschichtigen Aufbau 

besitzen. Bei hinreichendem 

Bindungsrücksatz, wie er im Beton 

aufgrund der Materialeigenschaften 

gewährleistet ist, ist die Nutzung 

des Werkzeugs bis zum vollständigen 

Abtrag des Schleifbelags 

in den Segmenten möglich. Dies 

sorgt für eine weitere Erhöhung 

der Standzeit. 

Danksagung 

Wir danken den Partnern im Verbundprojekt 

“Hocheffiziente Seilschleifsegmente 

mittels additiver 

Siebdrucktechnologie” (15S9429): 

- Fraunhofer IFAM Dresden 

- DIABÜ Diamantwerkzeuge 

Heinz Büttner GmbH 

- Cedima Diamantwerkzeug- und 

Maschinenbaugesellschaft mbH 

- CCD Diamanttechnik 

für die gute Zusammenarbeit sowie 

dem Bundesministerium für Forschung, 

Technologie und Raumfahrt 

(BMFTR) für die Förderung des Projektes 

im Rahmen des Forschungsprogramms 

FORKA. 


www.ifw.uni-hannover.de 

Bildnachweis 

Bild 1: Fraunhofer IFAM Dresden 

Bild 2: Verfasser 




Literatur 

[1] 

Denkena und V. Böß 

“Technological NC simulation for grinding and cutting processes using cutS”, 

in “Proceedings of the 12 th CIRP conference on modelling of machining operations”, 

2009, S. 563 

[2] 

Studnitzky, A. Strauß, T. Weißgärber, M. Jank und D. Büttner 

“Ordered diamond arrangement in a sinter-based AM process”, 

in “Proceedings World PM 2022”, 

Lyon, 13.10 2022 

[3] 

B. Denkena, T. Weißgärber, T. Studnitzky, B. Bergmann, A. Strauß und L. Puls 

“Effect of Bond Hardness of Additively Manufactured Grinding Tool Bonds 

on Material Removal Efficiency during Single-Grain Cutting” 

J. Mater. Eng. Perform., Bd. 34, Nr. 9, 

2025, doi: 10.1007/s11665-025-10689-6 



Gestern, heute und morgen: 

Kock setzt dauerhaft auf Vollmer 

Die Kock GmbH aus Norddeutschland 

betreut mit ihrer Sägewerkstechnik die 

Holzindustrie und mit ihrer Zerspanungstechnik 

die Metall-, Kunststoff- und Papierindustrie. 

Neben Schärfservices und Werkzeugvertrieb 

bietet die Firma auch die Fertigung 

von Sonderwerkzeugen an – dafür 

wurde vor kurzem in zwei neue Vollmer 

VGrind Schleifmaschinen investiert. Zudem 

besitzt Kock rund zwei Dutzend weitere 

Vollmer Maschinen, auch zum Schleifen 

von Kreissägen und zur Instandhaltung 

und Fertigung von Bandsägen. 

Wenige Kilometer nordwestlich von 

Hamburg entfernt, liegt die 5000-Seelen- 

Gemeinde Moorrege. Der perfekte Standort 

um die Kunden in Schleswig-Holstein, 

Hamburg, Nord-Niedersachsen und 

Mecklenburg-Vorpommern täglich zu 

erreichen, wobei das Unternehmen im 

Sägewerksbereich sogar die komplette 

DACH-Region abdeckt. 

Kock ist Schärfdienst und 

Werkzeughersteller in einem 

„Mit unserem hochqualifizierten Team von 

rund 45 Mitarbeitenden und einem modernen 

Maschinenpark stehen wir unseren 

Kunden bei allen Fragen rund um Zerspanungswerkzeuge 

und Schneidwerkzeuge 

zur Seite“, sagt Hannes Kock, Geschäftsführer 

der Kock GmbH. „Deshalb vereinen 

wir Schärfdienst, Werkzeugfertigung sowie 

den Vertrieb führender Marken zu einem 

Gesamtpaket, das auf die Holz- und Metallverarbeitende 

Industrie zugeschnitten ist.“ 

Kock hat sich auf hochwertige Werkzeuge 

und Zubehör rund um die Zerspanung 

spezialisiert, wobei das Portfolio verschiedene 

Werkzeugtypen wie Fräser, Bohrer, 

Stufenbohrer, Kreissägeblätter, Blockbandsägen, 

Industriemesser, Schneidrotoren 

sowie Holzbearbeitungswerkzeuge 

umfasst. Die Kunden kommen aus der 

Metall-, Holz-, Papier- und Kunststoffindustrie 

und sind in Branchen wie Schifffahrt, 

Luftfahrt, Energie, Medizin, Maschinenbau 

und Automobil zuhause. Innerhalb seines 

Vertriebsprogramms verkauft Kock gängige 

Werkzeuge namhafter Hersteller wie zum 

Beispiel Iscar und Wohlhaupter für die 

Metallindustrie und Aigner und Kanefusa 

für die Holzverarbeitung. 

Kock hat gut zwei Dutzend 

Vollmer Maschinen im Einsatz 

Gegründet in den 1950er-Jahren von 

Heinrich Kock wird das Unternehmen heute 

in dritter Generation von seinem Enkel 

Hannes Kock geführt – dazwischen leitete 

sein Vater Dieter und sein Onkel Wolfgang 

das Unternehmen. Seit 2017 besteht eine 

Vertriebspartnerschaft mit der AGEFA 

Gruppe für den Raum Norddeutschland. 

Ein weiteres Standbein ist die Integration 

und der Betrieb von Toolmanagement- 

Systemen. Angeboten werden Lösungen, 

die von Ausgabesystemen bis hin zu integrierten 

Beschaffungssystemen für Werkzeuge 

reichen. Kock setzt seit der Gründung 

auf Vollmer Technologie und hat bis 

heute Maschinen im Betrieb, die vor mehr 

als 70 Jahren aus dem Schwabenland in die 

Elbmarschen geliefert wurden. 

„Eine der ersten Vollmer Maschinen war 

unsere Cana/E zum Schärfen von Kreissägeblättern, 

zudem nutzen wir für Wartung 

und Fertigung von Bandsägen Richtcenter, 

Stellitier- und Schleifmaschinen aus dem 

Hause Vollmer“, sagt Hannes Kock. „Seit 

kurzem besitzen wir die Schleifmaschinen 

VGrind argon und VGrind 360, mit denen 

wir Vollhartmetallwerkzeuge wie Bohrer 

und Fräser nicht nur nachschärfen, sondern 

auch kundenspezifische Sonderwerkzeuge 

herstellen.“ 

Ein Fokus liegt auf Sonderwerkzeugen 

mit kleinen Durchmessern 

Auf beiden VGrind Maschinen kann Kock 

unterschiedliche Schaftwerkzeuge in einer 

Aufspannung bearbeiten, dank der Automatisierung 

HC 4 auch mannlos und rund 

um die Uhr. Das Kettenmagazin HC 4 kann 

entweder 39 HSK-A63-Werkzeuge oder biszu 

158 Schaftwerkzeuge aufnehmen. Die 

Linearantriebe an der X-, Y- und Z-Achse 

sowie zwei vertikal angeordneter Spindeln 

ermöglichen der Schleifmaschine eine 

hochpräzise Mehr-Ebenen-Bearbeitung. 

Beide Spindeln sind mit unterschiedlichen 

Schleifscheibensätzen bestückbar. Mit den 

neuen VGrind Maschinen will Kock vor 

allem seine Fertigung von Sonderwerkzeugen 

in kleinen Chargen ausbauen, mit 

Fokus auf Zerspanungswerkzeuge mit kleineren 

Durchmessern. 

Die VGrind Argon von Vollmer im Einsatz bei 

der Kock GmbH in Moorrege 

Kreis- und Bandsägen für die 

Holzindustrie bearbeiten 

„Holz ist für uns ein Teil des alltäglichen 

Lebens und ein sympathischer Rohstoff, 

deshalb unterstützen wir unsere Kunden 

bei der Verarbeitung dieses Werkstoffs mit 

großer Passion“, sagt Hannes Kock. „Unsere 

Kreis- und Bandsägen bearbeiten wir 

mit mehreren Vollmer Maschinen, die von 

Richtbank, Richtcenter über Bestückungsautomaten 

bis hin zu Schleifmaschinen 

reichen.“ 

Die Vollmer Schleifmaschine CHD 270 

verfügt über acht CNC-gesteuerte Achsen 

und integrierte Messeinrichtungen. Sie 

eignet sich für die automatische Bearbeitung 

hartmetallbestückter Kreissägeblätter 

mit Ø 80 - 840 mm und verschiedenen 

Zahngeometrien an Span- und Freiflächen. 

Ausgestattet mit einem ND-Robotersystem 

läuft die CHD 270 mannlos in 

24/7-Schichten. Bei der Sägewerkstechnik 

bietet Kock für die gesamte DACH-Region 

seine Schärfservices sowie die Fertigung 

von Bandsägen an. Trenn- und Blockbandsägeblätter 

stellt Kock mit eigens entwickelter 

Bestückung „Kock Double Cut“ her, 

der verwendete Bandstahl HK51 ist eine 

Eigenentwicklung. Durch die hohe Planheit 

und Oberflächengüte bei höherer Zugfestigkeit 

und Flexibilität hat der Bandstahl 

extrem lange Laufzeiten bei Bandsägen. 

„Kock hat sich in den vergangenen 70 

Jahren mit Vollmer Technologie zu einem 

innovativen und verlässlichen Partner der 

Holz- und Metallindustrie entwickelt“, 

sagt Ralf Großhauser, Geschäftsführer der 

Vollmer Gruppe. „Und die jüngsten Investitionen 

zeigen, dass sich Kock auch in 

Zukunft mit unseren Technologien neue 

Geschäftsfelder wie etwa die Herstellung 

von Sonderwerkzeugen erschließt.“ 

Informationen: www.vollmer-group.com 



Präzise und saubere Verbindungen 

Löten unter Hochvakuum macht’s möglich. 

Beim Verbinden von Hartmetallen, 

Diamanten oder Keramik stoßen konventionelle 

Lötverfahren schnell an ihre Grenzen. 

Nur unter Hochvakuumbedingungen 

lassen sich saubere, oxidfreie Lötstellen 

und konstante Ergebnisse erzielen. Genau 

hier setzt das Vakuumlötverfahren des Unternehmens 

iew an: die Anlagen arbeiten 

mit präzise abgestimmter Vakuumtechnik 

von Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions und 

ermöglichen stabile Prozesse bei minimalem 

Energieverbrauch sowie geringem 

Wartungsaufwand. 

Für die Entwicklung einer neuen Generation 

von Vakuumlötanlagen benötigte 

iew eine zuverlässige Hochvakuumlösung, 

die sowohl technisch robust als auch wirtschaftlich 

effizient ist. Gemeinsam mit 

Pfeiffer Vacuum+Fab Solutions wurde ein 

Anlagenkonzept entwickelt, das aus einer 

Kombination von Turbomolekular-Vakuumpumpe 

und Vorpumpe besteht. Damit 

wird ein Endvakuum von bis zu 8×10 -6 hPa 

(mbar) gewährleistet. Dadurch entstehen 

reproduzierbare Lötverbindungen selbst 

bei temperaturempfindlichen Materialien, 

weil unter diesen nahezu gasfreien Bedingungen 

Oxidation verhindert, die Wärmeübertragung 

präzise kontrolliert und die 

Bauteile mit der Lötlegierung besonders 

Vakuumgelötetes Werkzeug zur 

Holzbearbeitung mit PKD-Besatz 

gleichmäßig verbunden werden. Gleichzeitig 

reduzieren die ölfreien Vakuumpumpen 

den Wartungsaufwand und verhindern 

Verunreinigungen im Prozessraum – ein 

entscheidender Faktor für die hohe Qualität 

der gefertigten Bauteile. 

Wo Präzision auf Innovation trifft 

Hervorgegangen aus einer Diplomarbeit 

zum Thema Induktionserwärmung, 

wurde das Unternehmen 1996 von 

Dipl.-Ing. Martin Schweikhart als Ingenieurbüro 

Schweikhart gegründet. Bereits ein 

Jahr später erfolgte die Umbenennung in 

iew induktive Erwärmungsanlagen GmbH. 

Mit rund 20 Mitarbeitern beliefert iew 

heute Kunden weltweit. Neben individuell 

konfigurierbaren Induktionserwärmungsanlagen 

machen die Vakuumlötanlagen 

von iew einen stetig wachsenden 

Anteil des Umsatzes aus. Das Unternehmen 

ist weltweit der einzige Anbieter, der beide 

Technologien aus einer Hand liefert – 

ein Vorteil für viele Kunden, die beide 

Verfahren für ihren Produktionsprozess 

benötigen. 

Die Systeme werden unter anderem 

beim Löten von Hochleistungsdiamantwerkzeugen, 

beim Schrumpfen, Glühen 

und Härten von Metallen sowie in der 

Prüftechnik und Forschung eingesetzt. Im 

Geschäftsfeld Vakuumlöten entfallen rund 

80 % der Anwendungen auf die Werkzeugtechnik. 

Auch Hersteller von Messtastern 

sowie Unternehmen aus der Medizintechnik 

zeigen Interesse an der Löttechnologie. 

Vakuumlöten unter 

optimalen Bedingungen 

Der Vakuumlötprozess beginnt mit der 

Vorbereitung der zu verbindenden Bauteile, 

die je nach Anwendung aus Hartmetall, 

polykristallinem Diamant oder Keramik 

bestehen können. Nach dem Auftragen 

der Lötpaste werden die Werkstücke 

in einer Quarzglas-Vakuumkammer positioniert. 

Anschließend wird die Kammer evakuiert, 

bis ein Druck von etwa 5×10 -4 hPa 

(mbar) erreicht ist. Dadurch werden Sauerstoff, 

Stickstoff und Feuchtigkeit aus dem 

Prozessraum entfernt – entscheidend, um 

Oxidation und Verunreinigungen an den 

Lötstellen zu verhindern. Während des Lötvorgangs 

übernehmen Infrarotstrahler die 

präzise Erwärmung der Bauteile. Zunächst 

werden sie homogen vorgeheizt, damit 

keine Spannungen im Material entstehen. 

Sobald die Löttemperatur erreicht ist, senken 

die eingesetzten Vakuumpumpen den 

Druck weiter auf etwa 5×10 -5 hPa (mbar). 

Dieses Hochvakuumniveau minimiert die 

Wärmeleitung durch Restgase und sorgt 

für ein gleichmäßiges Aufschmelzen der 

Lötlegierung bei typischerweise rund 

700 - 900 ° C. 

Nach Abschluss des Lötprozesses wird 

das Vakuumniveau weiter erhöht – auf 

etwa 8 bis 9×10 -6 hPa (mbar). In dieser 

nahezu gasfreien Umgebung können die 

Werkstücke kontrolliert abkühlen, ohne 

dass Sauerstoff oder Stickstoff mit der 

Oberfläche reagieren. Erst wenn die Temperatur 

auf etwa 150 ° C abgesunken ist, 

wird Umgebungsluft langsam wieder 

eingelassen, um einen schonenden Druckausgleich 

zu gewährleisten. 

Das Zusammenspiel aus präziser Temperaturregelung 

und stabilen Hochvakuumbedingungen 

garantiert reproduzierbare 

Ergebnisse, dichte und saubere Lötverbindungen 

sowie eine konstant hohe Produktqualität. 

Die robusten Anlagen sind für den 

industriellen Dauerbetrieb ausgelegt und 

überzeugen durch lange Lebensdauer und 

minimale Wartungsanforderungen. 

Maßgeschneiderte Vakuumtechnik 

statt Lösungen von der Stange 

Im Jahr 2016 begann iew mit der Entwicklung 

erster Prototypen für Vakuumlötanlagen, 

die später in zwei Ausführungen verfügbar 

sein sollten – eine kompakte Variante 

für kleinere Losgrößen und eine 

größere Anlage für den industriellen Serienbetrieb. 

Ziel war es, eine zuverlässige 

und ressourcenschonende Alternative zu 

herkömmlichen Systemen zu schaffen, die 

häufig mit Öldiffusionspumpen arbeiteten. 

Beim Hochfahren musste das Öl erst auf 

Betriebstemperatur gebracht werden, und 

im Prozess bestand stets die Gefahr, dass 

Öldämpfe in die Vakuumkammer gelangten 

und empfindliche Oberflächen kontaminierten. 

Zudem waren Wartung und 



Reinigung entsprechend aufwendig. Als 

Antwort auf diese Probleme entstand mit 

Unterstützung von Pfeiffer Vacuum+Fab 

Solutions eine kompakte Hochvakuumlösung, 

die ohne Diffusionspumpen auskommt 

und deutlich effizienter arbeitet. 

Die gemeinsam realisierte Systemarchitektur 

kombiniert Turbomolekular-Vakuumpumpen 

mit trockenen oder ölgeschmierten 

Vorvakuumpumpen – je nach Prozessanforderung. 

Diese Kombination sorgt für 

stabile Druckverhältnisse bis in den Bereich 

von 8×10 -6 hPa (mbar) und ermöglicht 

damit sauberes, reproduzierbares 

Löten bei gleichzeitig geringem Energieund 

Wartungsaufwand. 

In der kleineren Anlagenvariante werden 

eine HiPace Turbopumpe und eine ölfreie 

Scroll-Vakuumpumpe der HiScroll Serie 

eingesetzt, ergänzt durch präzise Vakuummessgeräte, 

Staubabscheider und robuste 

Ventile. Für höhere Durchsätze nutzt die 

größere Anlage eine HiPace Turbopumpe 

in Verbindung mit einer ölgeschmierten 

DuoVane Drehschieber-Vakuumpumpe. Alle 

Komponenten sind perfekt aufeinander 

abgestimmt und für den Betrieb unter dauerhaft 

wechselnden thermischen Belastungen 

mit gelegentlichem Schmutzanfall 

ausgelegt – eine Voraussetzung für die 

hohe Prozessstabilität im täglichen Einsatz. 

Vakuumgelötete Messtaster 

(Fotos: iew induktive Erwärmungsanlagen GmbH) 

Simon Riefling, verantwortlich für den 

internationalen Vertrieb bei iew, hebt hervor: 

„Wir haben uns im Jahr 2018 für die 

Vakuumlösungen von Pfeiffer Vacuum+Fab 

Solutions entschieden, weil das Unternehmen 

für beste Qualität und hervorragenden 

Service steht. Als deutscher Hersteller 

mit ausgeprägter High-Tech-Kompetenz 

ist Pfeiffer Marktführer, dessen Produkte 

wir immer wieder an Universitäten, Hochschulen 

und in renommierten Unternehmen 

sehen. Für uns verkörpert Pfeiffer 

maximale Zuverlässigkeit, daher setzen wir 

ihre Vakuumpumpen in unseren Vakuumlötanlagen 

ein, denn wir möchten für unsere 

Kunden die bestmögliche Qualität 

sicherstellen.“ Die verbauten Vakuumlösungen 

zeichnen sich durch einfache Wartung 

und lange Lebensdauer aus. Die Turbopumpen 

sind zum Beispiel für eine wartungsfreie 

Laufzeit von bis zu fünf Jahren 

ausgelegt. 

Informationen: www.buschgroup.com 

Modulares Superfinish für maximale Wirtschaftlichkeit 

Auf der EMO 2025 in Hannover stellte 

Supfina mit der RaceX eine komplett neu 

entwickelte Superfinish-Maschine für Wälzlagerringe 

vor. Die positive Resonanz von 

Kunden und Fachpublikum zeigte deutlich: 

Mit ihrem modularen Konzept setzt die 

RaceX neue Maßstäbe in Präzision, Flexibilität 

und Produktivität. 

Superfinish neu gedacht 

Die Bearbeitung von Wälzlagerringen stellt 

höchste Anforderungen an Oberflächenqualität 

und Maßhaltigkeit. Die RaceX wurde 

entwickelt, um diesen Anforderungen 

in vollem Umfang gerecht zu werden und 

sie gleichzeitig wirtschaftlicher zu erfüllen. 

Durch die Reduzierung von Nebenzeiten 

erreicht die Anlage deutlich kürzere Taktzeiten 

und steigert so die Produktivität. 

Modular, skalierbar, zukunftssicher 

Das Besondere an der RaceX ist ihr konsequent 

modularer Aufbau: Je nach Anforderung 

lassen sich mehrere Module kombinieren, 

wobei jedes Modul bis zu vier 

Superfinish-Funktionen aufnehmen kann. 

Damit wächst die Maschine mit den Produktionsanforderungen 

auch nachträglich, 

durch einfache Erweiterung. So bleibt die 

Investition langfristig sicher und flexibel. 

Kompakt und effizient 

Neben hoher Präzision überzeugt die 

RaceX mit ihrem kompakten Footprint, 

schneller Rüstbarkeit und einer insgesamt 

kosteneffizienten Bauweise. Damit lässt 

sich die Maschine problemlos in bestehende 

Fertigungslinien integrieren. 

Fazit 

Mit der neuen RaceX unterstreicht 

Supfina seine Rolle als Technologieführer 

im Bereich Superfinish. Die Maschine 

bietet eine Kombination aus Präzision, 

Flexibilität und Wirtschaftlichkeit, die in 

dieser Form einzigartig ist – und macht 

„Superfinish ohne Limit“ zur Realität. 

Informationen: www.supfina.com 



Höchste Qualitätsansprüche beim Entgraten 

komplexer Bauteile für die Medizintechnik 

Der Lohnfertiger Weigel & Schwarz in 

Wetzlar hat mit lediglich drei Werkzeugtypen 

des Entgratspezialisten KEMPF die Entgratung 

von Hydraulikkomponenten des 

Kunden ROEMHELD – die mit einer Vielzahl 

von (Quer-) Bohrungen durchzogen sind – 

in den bisherigen Ablauf integriert und die 

Fertigung somit komplett automatisiert. 

Als einer der führenden Anbieter von 

Spanntechnik, Montage- und Antriebslösungen 

arbeitet die ROEMHELD-Gruppe 

mit Hauptsitz in Laubach bei der Fertigung 

bestimmter Einzelkomponenten bereits 

seit Jahren eng mit Weigel & Schwarz zusammen. 

Die hohen Vorgaben lassen sich 

mit dem Lohnfertiger in direkter Nachbarschaft 

unkompliziert und mit gleichem Qualitätsdenken 

umsetzen. Zumal aus dem 

Antrieb heraus, Rüstprozesse für Maschinen 

zu beschleunigen, viele Erfindungen 

bei ROEMHELD entstanden sind, darunter 

Weigel & Schwarz 

Die 1957 gegründete Weigel & Schwarz 

Präzisionstechnik GmbH spezialisierte 

sich zunächst auf die Lineartechnik. Mit 

der Übernahme durch die Familie Wolni 

im Jahr 2004 erfolgte die sukzessive 

Neuausrichtung hin zur spanenden 

Bearbeitung von Metallen und 

Kunststoffen. Der heute in der zweiten 

Generation von Günter und Lana Wolni 

geführte Betrieb verfügt über einen 

modernen Maschinenpark mit 4- und 

5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren. Das 

breit aufgestellte Leistungsspektrum 

reicht von der Materialbeschaffung 

über die präzise Zerspanung bis hin zu 

Oberflächenveredelung und Montage. 

Als Lohnfertiger werden dabei vor 

allem anspruchsvolle und qualitativ 

hochwertige Frästeile in Klein- und 

Mittelserie aus Aluminium, Edelstahl, 

Titan, Messing und Kunststoff für 

Kunden in unterschiedlichen Industrien 

gefertigt. Die Palette umfasst neben 

Zylindergehäuse, Linearführungen, 

Linsen- und Objektivhalter auch 

Komponenten für die Optikindustrie 

und den allgemeinen Maschinenbau. 

www.weigelundschwarz.de 

die ‚Fußpumpe‘ in geschlossener Bauweise, 

die maximale Effizienz ohne Leckagepunkte 

garantiert und ihre Anwendung in 

der Automatisierung, im Maschinenbau, in 

der Medizintechnik und im Pflegebereich 

findet. 

Ein sicherheitsrelevantes Pumpkolbengehäuse 

aus einer AlCuMg1 Aluminiumlegierung, 

das zunächst in Hubgeräten zur 

Höhenverstellung von Montagearbeitsplätzen 

zum Einsatz kam und heute in der 

vierten Generation auch in der Höhenverstellung 

von OP- und Instrumententischen, 

Therapieliegen sowie medizinischen Betten 

verwendet wird, hat ganz spezielle 

Qualitätsanforderungen. Durch den Einsatz 

im Medizinbereich wird bei ROEMHELD 

eine stetige 100 %-Prüfung durchgeführt, 

da für dieses Bauteil höchste Standards 

gelten. Für die Fertigung dieser Komponente 

wurde deshalb die Firma Weigel & 

Schwarz mit ihrem Know-how und dem 

hohen Qualitätsbewusstsein beauftragt. 

Das von ROEMHELD entwickelte Bauteil 

mit hoher mechanischer Ermüdungsfestigkeit 

besitzt insgesamt zehn Bohrungen und 

ebenso viele Überschneidungen, die bisher 

nach dem Fertigen bei Weigel & Schwarz in 

separaten Arbeitsschritten von Hand entgratet 

werden mussten. Weil alle betroffenen 

Stellen innerhalb des Gehäuses entstehen 

(von außen kaum sichtbar), war 

dies eine sehr intensive Aufgabe, die viel 

Arbeitszeit beanspruchte – bei einer Auftragsmenge 

von etwa 15.000 Bauteilen 

pro Jahr eine immense Herausforderung. 

Um die steigenden Anforderungen erfüllen 

und eine Weiterentwicklung der 

Fußpumpengenerationen ermöglichen zu 

können, war eine automatisierte Lösung 

notwendig. „Auch mit dem Ziel, die eigene 

Produktivität und Prozesssicherheit zu 

erhöhen, entschieden wir uns daraufhin, 

das Entgraten direkt in den Zerspanungsbzw. 

Fertigungsprozess zu integrieren“, 

blickt Lana Wolni, Geschäftsführerin von 

Weigel & Schwarz, zurück. „Es folgten 

Versuche mit diversen Werkzeuglösungen, 

die sich aber alle als nicht zielführend herausstellten. 

Eine manuelle Bearbeitung war 

weiterhin nötig.“ 

Rechter Ausbruch am Bohrungsgrund: 

die Tieflochbohrung endet halboffen in der 

Bodenfläche und im Freistich entsteht ein 

Grat, der nur durch den Einsatz der Keramikfaser 

Cross-Hole Bürste Typ BÜCHA127M 

entgratet werden kann; unter Drehzahl 

spreizen sich bei diesem Bürsten-Typ die 

einzelnen Fasern durch die Fliehkraft auf 

und entfernen somit ‚sanft‘ entstehende 

Mikro-Grate 

Mit nur drei Entgratlösungen zur 

gratfreien Fertigung 

Nach der Kontaktaufnahme zu Marcus 

Schneider, Außenvertriebstechniker der 

Firma KEMPF aus Reichenbach an der Fils, 

nahm das Vorhaben wieder Fahrt auf. 

Zunächst wurde die Fertigung der Alubauteile 

gesamtheitlich betrachtet und unter 

Einbeziehung der bereits vorhandenen 

Abläufe eine Entgratstrategie entwickelt. 

„Bei der Auswahl der geeigneten Werkzeuge 

spielt es immer eine Rolle, warum 

bzw. wie die Grate entstehen und wo bzw. 

wie diese im Bauteil liegen“, betont Marcus 

Schneider. „Also beispielsweise ob die 

Grate in eine Hauptbohrung ragen oder 

diese von der Hauptbohrung in eine Querbohrung 

gedrückt werden.“ Auch Schnittparameter 

und die Reihenfolge der eingesetzten 

Werkzeuge spielen eine wichtige 

Rolle, um eine implementierbare Strategie 

zu entwickeln. 



Der Bohrungsaustritt im zylindrischen Absatz mit Freistich wird im ersten Step mit dem HSD-Entgratwerkzeug mit 3,3 mm Durchmesser 

entgratet, dabei wird der Grat an allen Kanten sicher entfernt (links); der Restgrat, der im Freistich eventuell entstehen könnte, wird vorsorglich 

mit einer Keramikfaser-Oberflächenbürste des Typs BÜA11CB06M mit 6 mm Durchmesser seitlich entfernt (Mitte); Ergebnis rechtes Foto 

Zu den drei für dieses Projekt ausgewählten 

Entgratwerkzeug-Typen gehört das 

Back-Burr Cutter & Path Entgratsystem, bestehend 

aus einem Kugelfräser (‚Lollipop‘) 

mit einem Freiheitsgrad von 290 ° und 

einem Pfad (NC-Datensatz) zum Abfahren 

der Kontur zum sekundärgratfreien Entgraten 

auf der CNC-Maschine. Der optimale 

Schnittwinkel wird beim Back-Burr Cutter 

durch den von KEMPF bereitgestellten 

NC-Datensatz für jeden einzelnen Koordinatenpunkt 

schon im Vorfeld berechnet. 

Dies sorgt dafür, dass der Fräser als bisher 

einzige Werkzeuglösung auf dem Markt, 

den Eingriffspunkt an der Schneide des 

Fräsers während der Bearbeitung versetzen 

kann und somit die gesamte Schneide 

ausgenutzt und nicht nur punktuell abgenutzt 

wird. Diese Optimierung verhindert 

den vorzeitigen Werkzeugverschleiß und 

verlängert die Lebensdauer des Fräsers 

erheblich. 

Als zweite Werkzeuglösung kommt ein 

HSD-Werkzeug (High Speed Deburring) 

zum Einsatz. Das Werkzeug wird mit IK- 

Keramikfaser-Bürsten 

Die Oxidkeramik ist sehr hitzebeständig, 

formstabil und bei Entgrat- bzw. 

Polier-arbeiten sehr verschleißfest. Eine 

weitere Eigenschaft ist, dass sich die 

einzelnen Keramikfasern nach dem 

Bearbeiten immer wieder in ihre 

Ursprungsform zurückstellen. Deshalb 

wird dieser Werkzeugtyp auch gerne 

als ‚Cross-Hole Bürste‘ zum Entgraten 

von (Quer-) Bohrungen herangezogen. 

Bei ca. 6.000 U/min spreizen sich die 

Fasern durch die Fliehkraft auf und 

entfernen so auch kleine Grate in 

Freistichen, die sonst in tieferen 

Geometrien nicht erreicht werden 

können. 

Druck von 6-8 bar beaufschlagt, der die 

Schneiden am Werkzeugkopf ansteuert, 

sodass diese an den gewünschten Stellen 

im Bauteil ausklappen. Der IK-Druck sorgt 

zudem dafür, dass die Schneiden in alle 

Vertiefungen, wie z.B. Querbohrungen und 

Nuten, greifen und den Grat sehr prozesssicher 

entfernen. 

Als dritter Werkzeugtyp werden zwei 

Keramikfaser-Bürsten eingesetzt, um die 

Komplettentgratung des Bauteils zu garantieren. 

Die in ihren Vorteilen nicht zu übertreffenden 

Keramikfaser-Bürsten bestehen 

aus einzelnen Keramikfasern, die wiederum 

einen 80 %tigen Anteil technischer Keramik 

(Al2O3-Aluminiumoxid) enthalten 

und nur 20 % Bindeanteil aufweisen. Diese 

Keramik eignet sich dann, wenn Werkstücke 

ein besonderes Oberflächenfinish benötigen 

oder wie in diesem Fall, keine Anhaftung 

stattfinden darf, die sich ggf. im 

späteren Ölkreislauf wieder lösen könnte. 

Die Oxidkeramik besitzt darüber hinaus 

eine hohe Härte (härter als Stahl), ist jedoch 

gleichzeitig so flexibel, dass sie sich 

der Werkstückoberfläche anpasst und somit 

eine gleichmäßige Schleifwirkung entsteht. 

Als letztes Werkzeug kommt eine 

zweite Keramikfaser-Bürste am Bohrungsaustritt 

im zylindrischen Absatz zum Einsatz. 

Ein kleiner Restgrat, der dort nach 

dem Bearbeiten entsteht, wird mit einer 

kleinen Oberflächenbürste rückstandslos 

entfernt. 

Mit dieser Werkzeugkombination konnten 

alle kritischen Querbohrungen prozesssicher 

und vollständig entgratet werden. 

Alle Arbeitsschritte erfolgen nun direkt in 

der Maschine – ohne zusätzliche manuelle 

Nacharbeit, sodass das CNC-Zentrum seither 

auch in der mannlosen zweiten Geisterschicht 

betrieben wird, ohne sich um 

die Qualität sorgen zu müssen. 

Das Ergebnis: 

Reproduzierbare Qualität ohne 

Nacharbeit ‚Made in Germany‘ 

Die Entgratwerkzeuge von KEMPF haben 

sich bei Weigel & Schwarz absolut bewährt. 

Sie beweisen, dass auch in etablierten Fertigungsprozessen 

viel Optimierungspotential 

steckt: Die Integration der Entgratung 

in den CNC-Prozess steigert die Qualität, 

erhöht die Prozesssicherheit und setzt 

gleichzeitig Ressourcen im Betrieb effizienter 

ein. Die Kombination aus Präzisionstechnik 

bei Weigel & Schwarz, den 

sicherheitskritischen Anforderungen bei 

ROEMHELD und den Werkzeuglösungen 

von KEMPF bestätigt den hohen Stellenwert 

einer prozesssicheren, gratfreien 

Fertigung. Sie schafft nicht nur technische 

Vorteile, sondern stärkt zugleich den 

Anspruch, komplexe und hochpräzise 

Komponenten wettbewerbsfähig in 

Deutschland herzustellen – ganz im Sinne 

von ‚Made in Germany‘. 

Seit Einführung der KEMPF-Werkzeuge 

liefert Weigel & Schwarz die Alu-Bauteile 

an ROEMHELD in gleichbleibender, absolut 

gratfreier Qualität. Bei der 100 %-Prüfung 

durch die Qualitätssicherung von Weigel & 

Schwarz und ROEMHELD gab es seither 

kein Teil, das die Anforderungen nicht erfüllte. 

„Mit dem Block in dieser super Qualität 

gehen wir direkt in unsere Montage“, 

unterstreicht Alexander Schul, Produktmanager 

bei der ROEMHELD Gruppe. 

Für Weigel & Schwarz bedeutet dies, dass 

die Bauteile seither prozesssicher und mit 

einer hohen Wiederholgenauigkeit hergestellt 

werden können. Die Möglichkeit der 

24/7-Komplettfertigung in der Serienfertigung 

bringt wirtschaftliche Vorteile und 

eine hohe Effizienz. 

Informationen: www.kempf-tools.de 



Präzise Verzahnung für die zielgerichtete Kühlung 

Maschinenbediener kennen das Problem: 

Wer während der Fräsbearbeitung 

von einem kurzen Werkzeug auf ein langes 

wechselt, muss die Kühlmittelzufuhr anpassen. 

Insbesondere wenn keine innere 

Kühlmittelzufuhr zur Verfügung steht, 

führt dies zu einem hohen Einstellaufwand, 

um die Prozesssicherheit der Bearbeitung 

sicherzustellen. Das Unternehmen 

Asch & Sebert hat sich dieses Problems angenommen 

und einen Kühlmittelring entwickelt, 

bei dem sich die Kühlmitteldüsen 

automatisch der Werkzeuglänge anpassen. 

Für die Fertigung des patentierten Systems 

setzt der Inhaber Gerald Sebert auf Präzisionswerkzeuge 

der Paul Horn GmbH. „Für 

das Fräsen der Verzahnungen führt für uns 

kein Weg an den Horn-Werkzeugen vorbei“, 

so Sebert. 

Der Startschuss der Entwicklung der 

Kühlmittelringe war im schwierigen Wirtschaftsjahr 

2009. Aufgrund der weltweit 

schlechten Auftragslage entstand bei 

Asch & Sebert ist ein innovatives 

Unternehmen, das sich auf die 

Entwicklung und Herstellung 

hochwertiger Präzisionsteile 

spezialisiert hat. Mit langjähriger 

Erfahrung bietet das Unternehmen 

maßgeschneiderte Lösungen für 

verschiedene Branchen, darunter 

Maschinenbau, Automobilindustrie und 

Medizintechnik. Das Leistungsspektrum 

umfasst CNC-Drehen, Fräsen, Schleifen 

sowie Oberflächenbearbeitung, stets 

mit Fokus auf höchste Qualität und 

Präzision. Modernste Maschinen und 

ein engagiertes Team gewährleisten 

eine effiziente Produktion und flexible 

Auftragsabwicklung. Asch & Sebert legt 

großen Wert auf Nachhaltigkeit und 

Umweltverträglichkeit, um nachhaltige 

Werte zu schaffen. Das Unternehmen 

zeichnet sich durch Zuverlässigkeit, 

Innovation und Kundenzufriedenheit 

aus und ist ein zuverlässiger Partner für 

anspruchsvolle Fertigungsaufgaben. 

Mit ihrer Expertise unterstützen sie 

Kunden bei der Realisierung komplexer 

Projekte und setzen dabei auf höchste 

Standards in Qualität und Service. 

Asch & Sebert die Idee, ein eigenes Produkt 

auf den Markt zu bringen. Wie in 

vielen Fertigungen stellte sich auch in der 

eigenen Produktion das Problem mit der 

Kühlmittelzufuhr von unterschiedlich langen 

Werkzeugen. „Hier wollten wir angreifen 

und begannen mit der Entwicklung des 

automatisch einstellbaren Kühlmittelrings“, 

so Sebert. Nach einigen Prototypen war 

das System auf den eigenen Maschinen 

für Langzeittest im Einsatz. „Die Entwicklung 

ist das eine, der Verkauf das andere. 

Wir haben sehr viel Zeit für die Patentrecherchen 

aufgewendet. Hier recherchierten 

wir bis in die 30er Jahre zurück, ob wir 

mit unserer Idee irgendwelche Patente verletzen“, 

erzählt Sebert. Im Jahr 2015 war es 

dann so weit: Sebert meldete das System 

zum Patent an. 

Erfolge und Rückschläge 

„Wir sind von dem System absolut überzeugt, 

aber es war ein Kampf, den Kühlmittelring 

ohne ein entsprechendes Marketingbudget 

groß zu vermarkten“, so 

Sebert. Der Geschäftsführer nahm zu verschiedenen 

Maschinenherstellen Kontakt 

auf. „Ein großer Maschinenbauer hat uns 

eine weitreichende Kooperation zugesagt, 

aber nach mehrjähriger Entwicklungsarbeit 

von einem auf den anderen Tag den 

Stecker gezogen. Das war ein harter Rückschlag 

nach den hohen Entwicklungskosten“, 

erzählt Sebert. Doch der Tüftler lies 

nicht locker und vertiefte die Gespräche 

mit anderen Maschinenbauunternehmen. 

Mit Erfolg: Sebert überzeugte mehrere 

bekannte Unternehmen von seiner Entwicklung, 

sodass das diese nun auf zahlreichen 

Bearbeitungszentren zum Einsatz 

kommt. Fanuc hat für das Kühlmittelsystem 

schon eine App entwickelt, welche 

die Position der Kühlmitteldüsen automatisch 

über die eingegebenen Werkzeugdaten 

steuert. 

Die Produktion der mechanischen Komponenten 

der Kühlmittelringe geschieht 

in der eigenen Fertigung. Die Bewegung 

der Kühlmitteldüsen geschieht über eine 

Mechanik, die über eine Stellverzahnung 

gesteuert ist. Für das Fräsen der Verzahnung 

mit Modul 1 setzt Sebert mit seinem 

Team aus erfahrenen Zerspanern auf das 

Zirkularfrässystem von Horn. „Von Anfang 

an setzten wir auf die Horn-Systeme. Wir 

hatten uns auch zahlreiche Werkzeuge von 

unterschiedlichen Werkzeugherstellern 

angeschaut, aber kein Frässystem bot uns 

die Flexibilität wie die Fräser von Horn. Wir 

arbeiten mit teils sehr langen Werkzeugauskragungen, 

und da unterscheidet sich 

die Spreu vom Weizen“, erzählt Sebert. 

Zirkular-Verzahnungsfräser 

im Einsatz 

Zum Einsatz kommt das Horn-Zirkularfrässystem 

613. Das Sonderprofil der sechs 

Zähne des Werkzeugs gleicht dem Soll- 

Profil der Zahnflanken des Werkstücks. 

Die Auskragung des Werkzeugs ist aufgrund 

der Gegebenheiten lang. Durch den 

schwingungsdämpfenden Vollhartmetallschaft 

treten keine Probleme mit Vibrationen 

des Werkzeugs auf. Die präzise Schnittstelle 

zwischen Träger und Schneidplatte 

ermöglichen einen µ-genauen Rund- und 

Planlauf der Schneidplatte beim Wechsel. 

Das Schruppen und Schlichten geschieht 

mit demselben Werkzeug. 

Durch den schwingungsdämpfenden 

Vollhartmetallschaft treten trotz der 

langen Auskragung keine Probleme 

mit Vibrationen des Werkzeugs auf 



Die Qualität der Verzahnung spielt bei diesem 

zentralen Bauteil eine wichtige Rolle 

Die Kühlmitteldüsen liefern einen 

Kühlmitteldruck von maximal 15 bar 

Mit mehreren Zustellungen fräst das 

Werk zeug die einzelnen Zähne in das 

Werk stück. Die Schruppschnitte haben 

eine Tiefe von ap = 0,2 mm und werden 

mit einer Schnittgeschwindigkeit von 

v c = 100 m/min gefräst. Das Schlichtaufmaß 

beträgt 0,1 mm. Die Schlichtzustellung für 

das letzte Zehntel bis zum Fertigmaß fräst 

das Werkzeug mit einer Schnittgeschwindigkeit 

von v c = 100 m/min. Die Fräsrichtung 

erfolgt im Gegenlauf. Die Werkzeuge 

von Horn weisen, trotz des hohen Schnittdrucks 

durch die sechs Zähne, eine hohe 

Stabilität auf. Die sechs Zähne bieten hierbei 

eine hohe Fräsleistung und die Möglichkeit, 

höhere Schnittgeschwindigkeiten 

zu fahren. „Wir haben trotz der langen 

Werkzeugauskragung keine Probleme mit 

Rattermarken auf der Oberfläche. Hierbei 

achten wir natürlich auch auf eine sehr steife 

Spannung der Bauteile. Die Werkzeuge 

würden die Zähne auch im Vollschnitt problemlos 

fräsen. Wir sind jedoch bewusst 

auf mehrere Zustellungen gegangen, um 

für dieses zentrale Bauteil die optimale 

Verzahnungsqualität zu erreichen“, so 

Sebert. 

Multitalente für Fräsprozesse 

Nutfräsen, Trennfräsen oder Verzahnungsfräsen: 

dies sind nur drei genannte Fräsprozesse, 

die das Horn-Zirkularfrässystem 

produktiv meistert. Als echtes Multitalent 

einsetzbar, beherrscht das weitreichende 

Werkzeugportfolio dieses Werkzeugsystems 

noch einige weitere Fräsprozesse. Ein - 

setzbar ab einem Innendurchmesser von 

8 mm für die präzise Bohrungsbearbeitung, 

Schlitzfräsen von schmalen Nuten 

mit einer Breite von 0,2 mm oder das Fräsen 

von Passverzahnungen: die Fräswerkzeuge 

zeigen sich als Problemlöser in zahlreichen 

Standardvarianten, aber auch in 

speziellen Sonderformen für einige andere 

Fräsprozesse. 

Das Zirkularfrässystem von Horn bietet 

dem Anwender eine Reihe von Verfahrensvorteilen: 

es ist schnell, prozesssicher und 

erzielt gute Oberflächenergebnisse. Dabei 

taucht das auf einer Helixbahn geführte 

Werkzeug schräg oder sehr flach in das 

Material ein. Dadurch lassen sich beispielsweise 

Gewinde in reproduzierbar hoher 

Qualität herstellen. Im Vergleich zur Bearbeitung 

mit Wendeschneidplatten bei 

größeren Durchmessern oder VHM-Fräsern 

bei kleineren Durchmessern ist Zirkularfräsen 

in der Regel wirtschaftlicher. 

Zirkularfräser haben ein breites Einsatzgebiet. 

Sie bearbeiten Stahl, Sonderstähle, 

Titan oder Aluminium und Sonderlegierungen. 

Die Präzisionswerkzeuge eignen 

sich besonders für die Prozesse Nutfräsen, 

Bohrzirkularfräsen, Gewindefräsen, T-Nutfräsen, 

Profilfräsen sowie Verzahnungsfräsen. 

Sie überzeugen aber auch in Sonderanwendungen 

wie dem Fräsen von Dichtnuten 

oder bei der Pleuelbearbeitung. 

Asch & Sebert hat einen Kühlmittelring 

entwickelt, bei dem sich die Kühlmitteldüsen 

automatisch der Werkzeuglänge anpassen 

Nachrüstung und OEM 

Neben der OEM-Erstausrüstung von mehreren 

Maschinenherstellern bietet Asch & 

Sebert die Kühlmittelringe auch zum Nachrüsten 

von bestehenden und auch älteren 

Maschinen an. Das System besteht aus 

dem eigentlichen Kühlmittelring und der 

dazu gehörigen Steuerungsbox. Die Box 

ist direkt mit der Steuerung der Maschine 

verbunden, um die Werkzeugdaten abzugreifen. 

Die Installation verlangt dabei die 

Rücksprache mit dem jeweiligen Maschinenhersteller. 

Eine andere Variante ist der 

Kühlmittelring mit einer Handsteuerung. 

Der Einbau erfordert keine direkte Kommunikation 

mit der Maschinensoftware. 

Die Lage der Kühlmitteldüsen kann hierbei 

über ein Bedienpanel neben der Maschinensteuerung 

gesteuert werden. Das System 

liefert einen maximalen Kühlmitteldruck 

von 15 bar. Dies ist für die äußere 

Kühlmittelzufuhr in den meisten Fällen 

ausreichend. Wenn der Druck steigt, vernebelt 

der Kühlschmierstoff zu stark und 

verliert dabei seine Eigenschaften. 

Sebert betont die Bedeutung der 

Zusammenarbeit mit Horn: „Wir setzen 

von Anfang an auf die Horn-Systeme. Kein 

anderes Frässystem bietet uns die Flexibilität, 

die wir brauchen.“ Für den Geschäftsführer 

ist die Zusammenarbeit mit Horn 

ein wichtiger Faktor für die erfolgreiche 

Entwicklung des Kühlmittelrings. 

Informationen: www.horn-group.com 



Zahnflanken wirtschaftlich optimieren 

Mit der Weiterentwicklung des verschränkungsfreien 

Wälzschleifens hebt die 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH Wirtschaftlichkeit 

und Qualität bei der Hartfeinbearbeitung 

auf eine neue Stufe. Die Bearbeitungszeiten 

beim Einsatz abrichtbarer 

Schleifschnecken wurden nahezu auf das 

Niveau konventioneller Verfahren gesenkt, 

selbst bei asymmetrischen Verzahnungen. 

Gleichzeitig ermöglichen optimierte Shiftmethoden 

die Integration von Feinschleifen 

oder Polieren in einem Arbeitsgang. 

Bereits 1988 setzte Liebherr mit der 

Patentierung des verschränkungsfreien 

Wälzschleifens auf CBN-Schleifschnecken 

einen technologischen Meilenstein. Nun 

folgt der nächste Schritt: neue Funktionalitäten 

und eine innovative Maschinenkinematik 

machen das Verfahren auch mit abrichtbaren 

Schleifschnecken wirtschaftlich, 

prozesssicher und in hoher Qualität einsetzbar. 

Abricht- und Zykluszeiten liegen 

dabei nahezu auf dem Niveau konventioneller 

Wälzschleifverfahren. 

Neue Anwendungsbereiche für 

verschränkungsfreie Verzahnung 

Das optimierte Verfahren erschließt neue 

Anwendungsfelder für verschränkungsfreie 

Bearbeitung: wie Versuche in der Praxis 

zeigen, lassen sich auch anspruchsvolle 

Geometrien wie asymmetrische Verzahnun 

gen gezielt auf maximale Tragfähigkeit 

oder reduzierte Geräuschentwicklung 

hin optimieren – oder beides. Die neue 

Maschinenkinematik erlaubt deutlich freiere 

Shiftmethoden, die sich flexibel an 

Bauteilanforderungen anpassen lassen. 

Dies ermöglicht die Integration von Feinschleifen 

oder Polieren und damit einen 

weiteren Qualitätssprung. Auch kleinste 

Schleifschnecken lassen sich nun wirtschaftlich 

einsetzen – ein Vorteil bei kollisionskritischen 

Verzahnungen. Die Bedienung 

über die benutzerfreundliche Steuerung 

LHGearTec ist einfach und intuitiv. 

Optimierte Shift-Strategien 

Beim optimierten Shiften werden gezielt 

unterschiedliche Segmente auf der Schleifschnecke 

genutzt: durch die Integration 

von Feinschleif- oder Polierbereichen oder 

die Kombination modifizierter und nichtmodifizierter 

Zonen lassen sich Oberflächenqualität 

und Zahnflankengeometrie 

gezielt beeinflussen. Die Entkopplung 

von Shiftlänge und -position verhindert 

dabei Profilabweichungen, wie Fabian 

Stadelmann, Manager für Technologieentwicklung 

bei der Liebherr-Verzahntechnik 

GmbH, bestätigt: „Anzahl und Länge der 

Diagonalbereiche sind über die LHGearTec 

einfach definierbar – ohne Auswirkungen 

auf die Werkstückqualität.“ Die Software 

unterstützt zusätzlich die gezielte Erzeugung 

kontrollierter Verschränkungen 

(„twist-controlled“). 

Gezielte Zahnflankenoptimierung 

bei wirtschaftlicher Bearbeitung 

Für Anwender ergeben sich klare Vorteile: 

das Verfahren ermöglicht eine gezielte 

Last- und Geräuschoptimierung – durch 

tragfähige, lastoptimierte Zahnflanken 

oder hohe Oberflächengüte. Die Kombination 

von verschränkungsfreiem Wälzschleifen 

und nachgelagertem Feinschleifen 

oder Polieren addiert die Stärken beider 

Verfahren und führt zu einem deutlichen 

Qualitätsgewinn – ohne wirtschaftliche 

Einbußen. Der Einsatz von Standard- 

Abrichtern macht eine aufwändige Auslegung 

für spezielle Verschränkungsgeometrien 

überflüssig, auch zweiflankiges 

Abrichten ist möglich. 

Von E-Mobilität bis zu 

Spezialgetrieben 

Die Technologie eignet sich für ein breites 

Anwendungsspektrum – von Getriebekomponenten 

für die E-Mobilität bis hin 

zu Spezial- und Schwerlastgetrieben. „In 

Kombination mit der – von unseren Kunden 

immer wieder hervorgehobenen – 

hohen Steifigkeit unserer Maschinen 

bieten wir einen messbaren Mehrwert bei 

Effizienz und Präzision und damit einen 

klaren Wettbewerbsvorteil“, fasst Fabian 

Stadelmann zusammen. 

Informationen: www.liebherr.com 

Kombinierte Schleifschnecken-Segmente: 

nicht modifizierter Bereich für das Schruppen (im Bild links) 

und modifizierter Bereich für das Schlichten (rechte Seite) 


Komponenten & Zubehör 

Mikro-Werkzeuge neu gedacht 

Da wirtschaftliche Prognosen weiterhin 

auf Unsicherheit hindeuten, fokussieren 

sich vorausschauende Hersteller stärker 

denn je auf das, was langfristig zählt: Qualität. 

Der italienische High-End-Werkzeughersteller 

TTE Srl gehört zu jenen Unternehmen, 

die zeigen, dass nachhaltiger Erfolg 

im Mikro-Werkzeugbau nicht dem Zufall 

überlassen wird, sondern Präzision, Stabilität 

und die Fähigkeit erfordert, das Messbare 

sichtbar zu machen. Mit dem Infinite- 

Focus G6 von Bruker Alicona sichert TTE 

nicht nur höchste Produktqualität, sondern 

verschiebt die Grenzen des geometrisch 

Machbaren im Mikro-Werkzeugdesign. 

Mikro-Werkzeuge am Limit: 

Warum TTE eine neue Art 

des Messens benötigte 

Seit mehr als zwei Jahrzehnten spezialisiert 

sich TTE auf Hochleistungsfräser aus 

Vollhartmetall für die Automobilindustrie, 

Uhrenbranche, Medizintechnik, Modeindustrie 

und weitere anspruchsvolle Branchen. 

Mit dem verstärkten Fokus auf Mikro-Werkzeuge 

und komplexe Sondergeometrien 

nahm eine zentrale Herausforderung 

zu: klassische Messmittel konnten die 

extrem scharfen, hochglanzpolierten und 

geläppten Geometrien, die Kunden heute 

verlangen, nicht mehr zuverlässig erfassen. 

Cristiano Zecchini, Leiter der Produktion 

und Werkzeugkonstruktion bei TTE, arbeitet 

seit Jahrzehnten an der Weiterentwicklung 

von Hochleistungs-Mikrowerkzeugen. 

Durch seine tiefgehende Erfahrung – sowohl 

in der praktischen Fertigung als auch 

in der Geometrieentwicklung – weiß er genau, 

wie schnell Grenzen erreicht sind, 

wenn die Messtechnik nicht mithält. Mit 

Blick auf die jüngsten Innovationen bei 

TTE erklärt er: „Wir betreten neues Terrain 

im Mikro-Werkzeugbau. Um dort bestehen 

zu können, muss man messen können, 

was andere nur schätzen.“ 

Polierte Oberflächen streuen Licht. Geläppte 

Schneidkanten sind für viele Systeme 

kaum sichtbar. Und im Mikrobereich 

zählt jede Abweichung. TTE brauchte Klarheit 

– berührungslose, wiederholgenaue 

3D-Messtechnik, welche die tatsächliche 

Werkzeugschneide abbildet und nicht nur 

eine angenäherte Interpretation. 

InfiniteFocus G6: 

Unsichtbare Geometrien werden 

zu verwertbaren Daten 

Die Einführung des InfiniteFocus G6 verwandelte 

TTEs Qualitätsprüfung in einen 

datengestützten Entwicklungs- und Optimierungsprozess. 

Die Focus-Variation- 

Technologie des Systems liefert hochpräzise 

Messergebnisse selbst an polierten, 

spiegelnden oder extrem scharfen Kanten 

– dort, wo konventionelle Messtechnik 

scheitert. 

Mit dem InfiniteFocus G6 kann TTE: 

→ Oberflächenrauheit im Mikro- und 

Nanobereich quantifizieren 

→ Schneidkantenpräparation validieren 

→ geläppte, hochglanzpolierte 

Oberflächen sicher messen 

→ Formtreue bei komplexen 

Sondergeometrien prüfen 

→ wiederholbare 3D-Daten in jeder 

Entwicklungsphase erzeugen 

Zecchini fasst zusammen: „Mit dem G6 erreichen 

wir eine Genauigkeit, die uns 

erlaubt, Werkzeuge zu entwickeln, die wir 

zuvor nicht einmal analysieren konnten. Er 

eröffnet uns Geometrien, die vorher unsichtbar 

waren.“ Gerade bei Werkzeugen 

für NE-Metalle – wo Oberflächenreflexionen 

Messungen besonders erschweren – 

ist diese Leistungsfähigkeit entscheidend. 

Vom Engpass zum 

Wettbewerbsvorteil 

TTEs Qualitätsphilosophie – geprägt von 

Präzision, Respekt und kundenzentriertem 

Design – harmoniert ideal mit hochauflösender 

optischer Messtechnik. Die mit 

Bruker Alicona realisierten Messprozesse 

ermöglichen: 

◆ Schnellere Entwicklungszyklen 

Was früher Stunden dauerte, gelingt 

jetzt in Minuten. Das schafft Raum für 

mehr Iterationen und fundiertere 

Entwicklungsentscheidungen. 

◆ Höheres Prüftempo & Automatisierung 

Mit der digitalen Messplattform 

MetMax können Messprozesse offline 

vorbereitet oder autonom direkt an 

der Maschine ausgeführt werden – 

TTE's Shopfloor 

ohne Bedienereingriff. Das erhöht den 

Durchsatz und sichert Konsistenz über 

ganze Chargen hinweg. 

◆ Verbesserte kundenspezifische 

Lösungen 

Über 25 % der TTE-Produktion sind 

Maßanfertigungen für Spezialanwendungen. 

Präzise 3D-Daten 

ermöglichen schnellere und gezieltere 

Antworten auf Kundenanforderungen – 

ob aus der Medizintechnik, der 

Luxusgüterbranche oder anderen 

High-End-Sektoren. 

„Es geht nicht nur ums Messen. Es geht 

darum, aus jedem Werkzeug zu lernen – 

und das nächste noch besser zu bauen“, so 

Cristiano Zecchini. 

Qualität als Strategie in einem 

schwierigen Marktumfeld 

Während viele Industrieunternehmen ihre 

Investitionen aktuell reduzieren, setzt TTE 

ein deutliches Zeichen: Präzision ist nicht 

verhandelbar. Das Unternehmen zeigt, 

dass Spitzenleistung – besonders im Mikro- 

Werkzeugbau – eine bewusste Geschäftsstrategie 

ist, die die richtigen Technologiepartner 

erfordert. Denn „für uns ist 

Alicona keine Maschine. Es ist ein Partner 

in unserem Entwicklungsprozess“, erläutert 

Cristiano Zecchini. Diese Entscheidung 

spiegelt einen breiteren Trend im Advanced 

Manufacturing wider: Unternehmen, die 

in unsicheren Zeiten weiter in Innovation 

investieren, sichern sich die stärkste Position, 

wenn die Märkte wieder anziehen. 

Informationen: www.alicona.com 



Zentrale Datenplattform verbindet Shopfloor 

und steigert Effizienz 

Schneller das Werkstück produktiv in der 

Maschine bearbeitet und gleichzeitig die 

Nebenkosten minimiert – ein durchgängig 

integrierter Informationsfluss vom ERP 

bis in den Shopfloor macht dies bei 

BERG Spanntechnik mit dem COSCOM 

ECO-System möglich. 

Der kundige Blick in den Shopfloor offenbart, 

dass der Wille zur durchgängigen 

Digitalisierung dort viel größer zu sein 

scheint, als im Officefloor oder in der Entwicklung. 

Kein Wunder auch, denn das 

Streben nach Ende-zu-Ende gedachtem 

Prozessdesign hat in der Fertigung eine 

lange Tradition. Es ist die Antwort auf den 

Fachkräftemangel und dient dazu, durch 

gesteigerte Effizienz dem Kostendruck 

Paroli zu bieten. 

BERG Spanntechnik aus Bielefeld hatte 

entschieden, ein digitales Prozessnetzwerk 

mit einer zentralen COSCOM-Datenplattform 

mit dem Ziel einzuführen, seine IT- 

Insellösungen in der Produktion zu einem 

BERG Spanntechnik konstruiert und 

produziert modulare Spannsysteme für 

Umform- und Zerspanungsmaschinen, die 

an unterschiedlichsten stationären und 

rotierenden Schnittstellen eingesetzt werden 

schlagkräftigen Ganzen zu vernetzen. Alle 

Fertigungsinformationen werden nun 

übersichtlich auf einer Benutzeroberfläche 

präsentiert, in der Daten von verschiedenen 

Anwendungen aus dem CAD/CAM- 

System Esprit Edge und dem Werkzeugvoreinstellgerät 

vom Grundstücksnachbarn 

HAIMER aufgabengerecht auf einen Blick/ 

Klick zusammengefasst werden. Die Vor- 

Ort-Visualisierung der Produktionsdaten 

erfolgt über COSCOM InfoPOINT-Terminals 

in unmittelbarer Nähe der Dreh-Fräs-Bearbeitungszentren. 

Prozesssichere, innovative 

Palettenspannung 

BERG ist bekannt für seine flachbauenden 

Spannköpfe und Nullpunktspannsysteme. 

Sie sind konzipiert als Schnittstelle zwischen 

Maschinentisch und Palette, wobei 

sie sich insbesondere für den automatisierten 

Palettenwechsel eignen. Ziel dieser 

Konstruktionen ist stets, mit wenig einwirkender 

Kraft ein hohes Haltevermögen zu 

erzeugen. Das Unternehmen ist auf die 

Konstruktion und hochpräzise Fertigung 

von modularen Spannsystemen für alle 

marktüblichen Schnittstellen in Getriebeund 

Motorspindeln spezialisiert. 

Ein weiterer Bestandteil des Produktportfolios 

sind Drehdurchführungen zur 

Übergabe von Medien wie Kühlschmiermittel, 

Luft oder Hydraulikölen. BERGs Maschinenpark 

umfasst insgesamt 18 Drehbzw. 

Fräszentren und Schleifmaschinen, 

die teilweise in Doppelschicht von gut 

30 Werkern bedient werden. 

Ein moderner Gebäudekomplex beherbergt 

insgesamt 5.000 m² Produktionsfläche. 

Das sollte nicht unerwähnt bleiben: 

Besonders stolz ist man auf die geringen 

Fertigungstoleranzen von ±1 µm bei jeweils 

vier gemeinsam gefertigten Nullpunktspannsystemen 

– das muss erst 

einmal einer nachmachen! 

Ganz vorne dabei – 

auch bei der Digitalisierung 

Die Installation des COSCOM ECO-Systems 

war für BERG ein großer Schritt. Der zuvor 

genutzte DNC-Service von Fa. DLoG konnte 

nach dem Umstieg auf moderne Rechner/ 

IT-Strukturen nicht mehr installiert werden. 

Der Support war abgekündigt worden, 

nachdem der Lieferant von einem größeren 

Unternehmen übernommen wurde. 

Auch die zuvor genutzte Werkzeugverwaltung 

bereitete Probleme. Ein verpflichtendes 

Werkzeugverwaltungs-Upgrade vom 

Hersteller wäre in der gleichen Preisregion 

gewesen wie eine Neuanschaffung. 

„Wir waren aus Erfahrungen gezwungen, 

uns nach Alternativen umzusehen! Dabei 

sind wir auf die Möglichkeiten der Satellitenanbindungen 

mit einer zentralen Plattform 

bzw. der modularen Lösung von 

COSCOM Computer aus Ebersberg bei 

München gestoßen. Schnell wurde uns 

klar, wie weit uns dies bringen würde. Und 

das Versprechen von COSCOM von langfristigem 

Support bewies uns einmal mehr, 

dass wir mit der Entscheidung genau richtig 

lagen“, erinnert sich Oliver Oberkoch 

(CAM-Programmierung/Fertigungsplanung). 

Gemeinsam mit Dirk Deppe (Meister 

mechanische Fertigung) betreut er die 

COSCOM-Einführung seitdem. Dirk Deppe 

fügt hinzu: „Uns war klar, dass wir einen 

neuen längeren Digitalisierungsweg gehen 

und eine Menge an Arbeit vor uns 

haben. Aber wir waren schon froh, sicher 

zu sein, dass wir es dabei nur mit einem 

Ansprechpartner zu tun haben werden.“ 

Schließlich mussten intern Daten miteinander 

abgeglichen und die Schnittstellenthematik 

mit den im Hause vertretenen 

Anbietern geklärt werden. „Für uns allein 

wäre das echt schwierig geworden“, erinnert 

sich der Meister der mechanischen 

Fertigung. Auch Ingo Kolberg, Senior 

Sales Manager bei COSCOM, lässt die Zeit 

noch mal Revue passieren: „Auf unser Anraten 

hin wollte BERG die Werkzeugverwaltung 

nicht einfach durch eine andere ersetzen. 

Schließlich hatten wir das Argument 

gebracht, dass es von sehr großem Vorteil 

wäre, zukunftsfähige Prozesse und Daten, 

z. B. Fertigungsinformationen, den Maschinenpark, 

NC-Programme, das Werkzeugmanagement, 

fertigungsrelevante ERP- 

Informationen, über eine zentrale Datenplattform 

gesteuert einzusetzen. Uns ging 



es dabei um den vollständigen Artikelbezug 

des Fertigungsauftrags vom NC-Programm 

bis zur Bearbeitung, also um die 

gesamte Prozesskette.“ Das Versprochene 

wurde auch eingehalten: „Jetzt ist alles 

wunderbar gelöst. Bezogen auf einen Artikel 

werden in nur einem digitalen Fertigungsdatenblatt 

alle relevanten Prozessinformationen 

zentral abrufbar angezeigt“, 

sagt Oliver Oberkoch begeistert. 

Alles kreist im zentralen 

COSCOM ECO-System 

Das neue Prozessnetzwerk von COSCOM 

verbindet die intern gewachsene Systemlandschaft 

mit ihren „Satelliten“ im 

Shopfloor. Der zentrale Data Hub ist 

FactoryDIRECTOR VM (Virtual Machining) 

von COSCOM, in dem alle Fertigungsinformationen 

strukturiert abgelegt werden. 

Hierzu gehören Artikelstamm- und Arbeitsplandaten 

aus dem ERP-System. Als führendes 

ERP-System nutzt BERG APplus. Alle 

im Shopfloor erzeugten Daten und Informationen 

werden nun in der zentralen Datenbank 

dem versionierten Fertigungsartikel 

und der konkreten Arbeitsfolge 

(Vorgang) des Arbeitsplans zugeordnet. 

FactoryDIRECTOR VM ist auch die operative 

Schaltstelle für die integrierten Anwendungssysteme, 

wie das CAD/CAM-System 

ESPRIT Edge, die virtuellen Maschinen, die 

DrehFräs-Bearbeitungszentren und das 

Werkzeugvoreinstellgerät von HAIMER. Die 

Visualisierung der Fertigungsdaten findet 

am Point of Interest über InfoPOINT VM 

direkt an den Werkzeugmaschinen statt. 

Gemeinsam an einem Tisch 

Die Integration der Satellitensysteme war 

kein Selbstläufer. Vielmehr erforderte es 

aktives Management, übrigens eine jahrelang 

erarbeitete Kernkompetenz von 

COSCOM. „Damit alle Systeme konzertiert 

zusammenarbeiten, müssen viele Interessen 

aufeinander abgestimmt und gebündelt 

werden“, erklärt Ingo Kolberg. Zu 

einem schlagkräftigen Team gehören die 

interne Projektleitung und die Shopfloor- 

Anwender bei BERG, die Systemanbieter 

wie APplus, Pimpel (CAD/CAM-System 

ESPRIT) und HAIMER Microset (Werkzeugvoreinstellgerät 

HAIMER). Den Lead bei 

der Prozessintegration zu übernehmen, sei 

sehr wichtig, denn „viele Systemanbieter 

wollen zwar ihre Tools verkaufen, beschäftigen 

jedoch keine eigenen Prozessintegratoren“, 

wundert sich der COSCOM- 

Mitarbeiter. 

Viele zufriedene Kunden und auch Integrationspartner 

sind der jahrelange 

Beweis, dass COSCOM sich als „Dirigent“ 

seine Meriten verdient hat. „Inzwischen 

fragen uns renommierte System-, Werkzeug- 

und Maschinen-Anbieter, wie sie 

ihre Daten bereitstellen sollen, damit sie 

für die Shopfloor-Digitalisierung optimal 

genutzt werden können. Wir nutzen bei 

der Integration moderne REST-Services 

und andere moderne Kommunikationsvehikel, 

um diese Systeme effektiv einzubinden“, 

betont Ingo Kolberg. Inzwischen 

pflegen die Ebersberger nicht nur mit 

CAD/CAM-Anbietern einen intensiven Dialog: 

„Sie lassen ihre Schnittstellen von uns 

zertifizieren. Mit dem Kunden indes reden 

wir nicht über Schnittstellen, sondern über 

den Nutzen in der neuen Prozessintegration 

zur Erreichung der definierten Digitalisierungsziele“, 

stellt der langjährige Mitarbeiter 

klar. 

Die Integration birgt für BERG den Vorteil 

der Rüstzeitoptimierung durch das Anlegen 

digitaler Zwillinge der Werkzeuge. 

Dies hat zum Ziel, die Wiederverwendung 

von Werkzeugen durch die Kenntnis zu 

steigern, in welchem CNC-Programm für 

einen anderen Artikel das Werkzeug bereits 

verwendet wurde. Es besteht die Möglichkeit, 

aus dem CAM-Programm heraus 

mit ToolDIRECTOR VM zu kommunizieren, 

um bei Bedarf Werkzeuge auszutauschen. 

Weitere Highlights des COSCOM ECO- 

Systems sind neue Möglichkeiten im intelligenten 

Prozessnetzwerk, z.B. mit dem 

CAM-System, einen bidirektionalen Informationsaustausch 

auch „rückwärts“ durchzuführen, 

wenn beim gelaufenen CNC-Programm 

die Werkzeuge verändert wurden. 

Früchte trägt die Integrationsleistung 

noch an anderen Stellen: Das CAD/CAM- 

System ESPRIT lässt sich aus COSCOM 

ECO-System mit den Fertigungsinformationen 

etc. direkt starten. Wird das CAM- 

System beendet, sind alle Werkzeuge, die 

während der Programmierung im Prozess 

genutzt wurden, automatisch dokumentiert 

und transparent abgelegt. Möglich 

durch die Konfiguration des COSCOM ECO- 

Systems, deren Nutzung BERG derzeit weiter 

ausbaut und integriert. Es verlangt eine 

große Expertise, Werkzeugdaten in einen 

prozessfähigen digitalen Zwilling zu verwandeln. 

Und dies muss immer wieder 

unter Beweis gestellt werden, weil sich die 

Schnittstellen der Integrationspartner von 

Zeit zu Zeit ändern. COSCOM stellt daher 

professionelles Projektmanagement für 

die Prozessintegration bereit. Auch die 

COSCOM-Geschäftsstelle in Dortmund verfügt 

über ein entsprechend hochqualifiziertes 

Integrationsteam. 

Alles sauber und ordentlich 

Die Shopfloor-Digitalisierung macht bei 

BERG beachtliche Fortschritte. Inzwischen 

sind mehr als 5.000 Artikel angelegt, 

rund 15.000 CNC-Programme und mehr 

als 1.000 digitale Zwillinge von Werkzeugen 

im Zugriff. „Durch die fehlende Übersicht 

haben wir zuvor Werkzeuge doppelt 

angelegt, etwa indem das gleiche Werkzeug 

über zwei verschiedenen Stammdatensätze 

geführt wurde“, sagt Dirk Deppe. 

Für Klarheit sorgt auch die Verwendung 

des Namensgenerators innerhalb des 

COSCOM ECO-Systems. Dieser Mechanismus 

zählt automatisch die Bezeichnungen 

der Werkzeuge/Namen hoch. Diese Verweise 

sollen später ans ERP-System übergeben 

und dort in Tabellen abgelegt werden. 

Keine Frage, es geht in Siebenmeilenstiefeln 

voran. Ein weiteres Beispiel: Jüngst 

ist COSCOM upgedatet worden und somit 

die aktuelle Schnittstelle zu APplus freigegeben. 

Im Anschluss wird das ERP-System 

betreuende Team dies auf Herz und Nieren 

prüfen bzw. einsetzen. 

Kostenoptimierung bei der 

Nutzung von Werkzeugen 

Der Datenfluss vom ERP-System hin zum 

COSCOM ECO-System funktioniert bereits 



Damit ist bekannt, welche Top- und Flop- 

Listen von Werkzeugen mit welchen Ergebnissen 

benutzt wurden. Die Erfahrungen 

aus dem durchgängigen Prozess-Know-how 

können entsprechend zukünftig weiter 

wirtschaftlich genutzt werden, z. B. im Verbund 

ebenfalls mit dem ERP-System. Damit 

besteht die Möglichkeit, detaillierte 

Auswertungen hinsichtlich Verbräuche, 

Beschaffungen und reale Kostenauswertungen 

durchzuführen!“ 

Hohe Akzeptanz bei den Werkern 

Der Maschinenpark von BERG Spanntechnik umfasst insgesamt 18 Dreh- bzw. Fräszentren 

und Schleifmaschinen; die Datenvisualisierung erfolgt über COSCOM InfoPOINT VM 

direkt an den NC-Maschinen 

einwandfrei. „Wir müssen aber noch prüfen, 

ob auch der Datenfluss zurück korrekt 

ist, weil in COSCOM viel mehr Shopfloor 

relevante Daten angelegt werden können, 

als dies im ERP möglich ist“, erklärt Oliver 

Oberkoch. Weitere Daten sollen schließlich 

über die noch zu implementierende 

Warehouse-Funktionalität von COSCOM an 

APplus übergeben werden können. 

Die COSCOM Warehouse-Module, ergänzend 

zum ToolDIRECTOR VM, ermöglichen 

eine direkte Kommunikation. Der Lagerort 

und die Bestandsführung von Werkzeugkomponenten 

und Komplettwerkzeugen, 

mögliche Fehlteile zu identifizieren 

und somit die Verfügbarkeit zu steigern, 

macht die Werkzeuglogistik durchgängig 

transparent. 

Die Anbindung ans prozessführende 

ERP-System macht den Werkzeuglogistik- 

Prozess komplett. Ingo Kolberg erklärt: „In 

ToolDIRECTOR VM gibt es einen durchgängigen 

Verwendungsnachweis. Mit dieser 

Funktion lässt sich einsehen, in welchen 

Artikeln, in welchen CAM/NC-Programmen, 

mit welchen Werkzeugkomponenten, auf 

welcher Maschine etc. bestimmte Werkzeuge 

für die Fertigung eingesetzt wurden. 

Oliver Oberkoch lobt das bisher Erreichte: 

„Alle Tätigkeiten werden in einer Benutzeroberfläche 

vereint abgebildet. Die Mitarbeiter 

müssen nicht mehr in fünf verschiedenen 

Systemen nach Informationen 

suchen. Der Schulungsaufwand hat sich 

so minimiert.“ Zunächst gab es Vorbehalte 

unter den Werkern gegenüber der neuen 

Arbeitsumgebung, die aber einer breiten 

Akzeptanz gewichen sind. Der Grund: „Die 

Werker haben gemerkt, dass das COSCOM- 

System wirklich gut ist, ja sogar besser 

ist, als wir es früher gemacht haben. Es 

können auch im Infodatenblatt ‚vernetzte‘ 

Informationen hinterlegt bzw. zur Schichtübergabe 

mitgenutzt werden, z. B. 

Probleme, die beim Aufruf eines CAM- 

Programms mehrfach aufgetreten sind“, 

sagt Oliver Oberkoch. 

Informationen: www.coscom.de 

Effizienz trifft Nachhaltigkeit 

Mit SulFol GKF 1100 erweitert die 

oelheld GmbH ihr Produktsortiment um 

ein innovatives Schneidöl auf Basis moderner 

Gas-to-Liquid (GtL) Technologie. Die 

schwefel- und chlorfreie Rezeptur wurde 

speziell für die Bearbeitung sprödharter 

Werkstoffe wie schleifen, fräsen und 

drehen entwickelt, mit einem klaren Fokus 

auf höchste Bearbeitungsqualität und Umweltverträglichkeit. 

Dank seiner ölnebelarmen Eigenschaften 

sowie der hervorragenden Kühl-, 

Netz- und Schmiereigenschaften trägt 

SulFol GKF 1100 maßgeblich zur Verbesserung 

der Arbeitsumgebung bei. Durch 

die hohe Alterungsbeständigkeit, optimierte 

Spülwirkung und herausragende 

Schmierung werden nicht nur die Standzeiten 

der eingesetzten Werkzeuge verlängert, 

sondern ebenso Wartungs- und 

Entsorgungskosten minimiert. 

Mit einem Flammpunkt von über 200 ° C 

und einer Viskosität von 11 cSt. erfüllt 

das Produkt SulFol GKF 1100 nicht nur 

die Anforderungen unterschiedlicher 

Maschinenhersteller, es garantiert auch 

einen prozesssicheren Einsatz unter 

extrem anspruchsvollen Bedingungen. 

SulFol GKF 1100 steht für eine neue 

Generation von Schneidölen: leistungsstark, 

nachhaltig und sicher. 

Informationen: www.oelheld.com 



50 Jahre Granitan®: 

Die Erfolgsbasis für präzise STUDER-Schleifmaschinen 

Es herrscht eine konzentrierte Arbeitsatmosphäre, 

während Mitarbeitende in 

Arbeitsanzügen sorgfältig die Form vorbereiten: 

sie installieren Rohre, Kabel, 

Platten, Gewindedübel und Schienen. 

Anschliessend gießt eine mächtige Maschine 

die zähflüssige, nach einem strenggehüteten 

Rezept gemischte Masse mit 

verschiedenen Gesteinskörnungen hinein. 

Es handelt sich um eine Mineralgussmischung, 

welche in weniger als einem 

Tag zu einem Hochleistungs-Maschinenbett 

aushärten wird. Seit 50 Jahren ist dieser 

Verbundwerkstoff, Granitan®, das Fundament 

für die berühmte Genauigkeit 

und Zuverlässigkeit von STUDER-Rundschleifmaschinen. 

„Es war eine wegweisende Innovation im 

Werkzeugmaschinenbau, als im Jahr 1976 

mit der RA5 die erste serienmäßige Rundschleifmaschine 

mit einem Granitan®- 

Maschinenbett auf den Markt kam“, sagt 

Lennard Vorwerk-Handing, Entwicklungsingenieur 

bei STUDER. Der bis dahin übliche 

eisenbasierte Grauguss ließ sich nämlich 

nur bei sehr hohen Temperaturen formen 

und erforderte aufwendige Nachbearbeitungen. 

Granitan® hingegen ist bei 

Raumtemperatur gestaltbar, ähnlich wie 

Beton. Tatsächlich hatten zuvor einige Hersteller 

mit zementbasierten Maschinenbetten 

experimentiert. „Zementgebundene 

Betone weisen eine signifikant größere 

Schwindung auf und neigen zur Feuchtigkeitsaufnahme. 

Die erforderliche absolute 

Langzeitstabilität war damit nicht erreichbar“, 

erklärt Vorwerk-Handing. 

Hochleistungsmaterial mit 

vielen Vorteilen 

Schließlich hatte das Entwicklungsteam 

aus Fachleuten von STUDER und einiger 

Partnerorganisationen die entscheidende 

Idee: statt Zement diente Epoxidharz als 

Zwei-Komponenten-Bindemittel, das langfristig 

stabil ist und kein Wasser aufnimmt. 

Der Granitan® getaufte Mineralgusswerkstoff 

war für Präzisionsteile geeignet und 

zudem auch in Eigenregie schnell und effizient 

formbar. Ohne aufwendiges Nachbearbeiten 

lassen sich damit endformnahe 

Maschinenkomponenten herstellen sowie 

Strukturen und Leitungen im Kaltgießprozess 

direkt in die Form integrieren. Die 

gegenüber Grauguss energiesparsamere 

Herstellung wirkt sich zudem positiv auf 

die Nachhaltigkeitsbilanz der gesamten 

Maschine aus. 

Die Vorteile von Granitan® 

auf einen Blick 

→ Hervorragende Dämpfung für 

hohe Schleifpräzision 

→ Thermische Stabilität für 

konstante Ergebnisse 

→ Reproduzierbare Herstellung 

mikrometergenauer Führungsbahnen 

→ Längere Werkzeugstandzeiten 

→ Schnelle Verfügbarkeit 

→ Nachhaltiger in der Herstellung 

im Vergleich zu Grauguss 

Für die Präzision im Schleifprozess war 

Granitan® ebenfalls eine Revolution. Denn 

einer der herausragenden Vorteile ist das 

gegenüber Grauguss etwa fünfzehnmal 

bessere Dämpfungsverhalten. Schwingungen 

werden vom Material schnell absorbiert. 

„Das liegt daran, dass die Kontaktflächen 

zwischen den Gesteinskörnern und 

der Bindemittel-Matrix die Schwingungsenergie 

effizient vernichten“, erläutert Vorwerk-Handing. 

Dies ist besonders beim 

Präzisionsrundschleifen wichtig, wo bereits 

kleinste Schwingungen zu Oberflächenmarken 

führen können. Dank Granitan® 

erreichen STUDER-Kunden eine höhere 

Produktqualität und können die Präzisionsrundschleifmaschinen 

auch ohne spezielle 

Fundamentierung betreiben. 

Granitan® wird stetig weiter optimiert 

Nicht weniger wichtig sind die hervorragenden 

thermischen Eigenschaften von 

Granitan®. Denn im Vergleich zu Grauguss 

kann es doppelt so viel Wärmeenergie aufnehmen, 

bevor sich die Temperatur um ein 

Grad Celsius ändert. Auch wird die Wärme 

im Maschinenbett bis zu 13-mal langsamer 

weitergeleitet. Gleichzeitig hat es aber ein 

ähnliches Ausdehnungsverhalten wie Stahl 

oder Eisen, wodurch es an Koppelstellen zu 

Maschinenteilen aus Metall nicht zu Spannungen 

kommt. Die Vorteile für die Kunden 

sind gewaltig: Granitan® zeigt sich 

robust gegenüber den im Produktionsalltag 

üblichen Temperaturschwankungen 

in Werkhallen und ermöglicht reproduzierbare 

Schleifpräzision selbst in nicht exakt 

klimatisierten Räumen. 

Endkonturnahes Giessen dank Granitan®-Technologie 

Das Kaltgiessverfahren erlaubt z.B. die Integration von 

Rohren und Leitungen 



Moderne STUDER-Rundschleifmaschinen 

sind High-Tech-Anlagen mit weitreichenden 

digitalen Fähigkeiten, sensibler 

Sensorik sowie Automations- und Vernetzungsfeatures. 

Granitan® ist aber als 

Maschinenbett noch immer das Fundament 

für die Präzision und Zuverlässigkeit, 

für welche das Schweizer Traditionsunternehmen 

mit einer über 113-jährigen Geschichte 

bekannt ist. Der Grund dafür sind 

die kontinuierliche Optimierung und Weiterentwicklung: 

das heutige Granitan® ist 

das Ergebnis intensiver Forschungs- und 

Entwicklungstätigkeiten in der Materialzusammensetzung 

und Herstellungstechnik. 

Seit 2009 fertigt STUDER seine Granitan®- 

Maschinenbetten im Rahmen eines 

Joint Ventures mit dem Unternehmen 

Schneeberger in einer hochspezialisierten 

Fertigungsanlage im tschechischen Cheb – 

weiterhin mit eigenem STUDER-Rezept 

und Prozessführung. 

Darüber hinaus gibt es heute Granitan®- 

Rezepturen für spezifische Anwendungen: 

Die Basismischung S103 bildet den massiven, 

hochdämpfenden Maschinenbettgrundkörper, 

während feinkörnige Spezialmischungen 

für das Eingießen von Präzisionskomponenten 

genutzt werden. So erlaubt 

die Granitan® Technologie die hochpräzise 

Herstellung der StuderGuide® Führungsbahnen 

mit Genauigkeiten im Mikrometerbereich 

in der werkseigenen Abformerei. 

Die enorme 

Gestaltungsfreiheit 

des bei der 

Urformung flüssigen 

Materials 

führt zu hochkompakten 

und wartungsfreundlichen 

Maschinendesigns, 

die mit anderen 

Fertigungsmethoden 

nicht realisierbar 

wären. 

Ein stabiles 

Fundament 

für die Zukunft 

Fünf Jahrzehnte nach der Markteinführung 

ist Granitan® zum Synonym für ein stabiles 

Maschinenbett geworden, das in der Branche 

bis heute Maßstäbe setzt. Kombiniert 

führen die Vorteile für Kunden zu höherer 

Werkstückqualität, zuverlässigerer Produktion 

und längeren Standzeiten. Angesichts 

der wachsenden Anforderungen 

an Präzision, Nachhaltigkeit und Flexibilität 

bleibt es deshalb eine unverzichtbare 

Basis in der spanenden Fertigung, egal ob 

für den Automobilbau, die Luft- und Raumfahrt, 

Elektronik oder Medizintechnik. Um 

den Erfolg seiner Kunden auch künftig 

sicherzustellen, investiert STUDER konsequent 

weiter in Optimierungen und neue 

Mit größter Sorgfalt wird die Gießform montiert 

Features. Ein spannender Ausblick in die 

Zukunft ist zum Beispiel die mögliche Integration 

von Sensorik und Elektronik direkt 

in das Maschinenbett, was dank des Kaltgießverfahrens 

möglich ist. „Granitan® ist 

mehr als nur ein Material, es ist ein Technologie-Baukasten 

und eine Plattform 

für zukünftige Innovationen“, sagt Rolf 

Grossenbacher, Verkaufsleiter Far East, und 

fügt hinzu: „Unser Hochleistungswerkstoff 

Granitan® wird auch in Zukunft dazu beitragen, 

dass Kunden mit STUDER-Maschinen 

an der Spitze des technologisch Machbaren 

schleifen können." 

Informationen: www.studer.com 

Kompaktes Platzwunder mit vielen Features 

Neu im Sortiment von SIEB & MEYER ist 

der besonders kompakte SD4B: Der Nachfolger 

des SD2B plus eignet sich vor allem 

für den optimierten Betrieb von schnelldrehenden 

Niedervolt-Synchron- und Asynchronmotoren, 

aber auch für den Einsatz 

als hochdynamischer Servoverstärker für 

den Betrieb von rotativen und linearen 

Niedervolt-Servomotoren. Somit ist er die 

ideale Wahl für Mikro-Werkzeugmaschinen, 

wie sie zum Beispiel in der Dental- und 

Schmuckindustrie benötigt werden. 

Der SD4B zeichnet sich durch ein IP20- 

Gehäuse in sehr kompakter Bauweise aus: 

Die geringe Breite von nur 25 mm benötigt 

äußerst wenig Bauraum. „Somit ist das 

Gerät ideal für alle Anwendungen, bei 

denen eine Niedervolt-Hochfrequenzspindel 

zum Einsatz kommt“, erläutert Markus 

Finselberger, Leiter Vertrieb Antriebselek- 

tronik bei SIEB & MEYER. „Denn diese 

Spindeln sind oft in sehr kompakten 

Maschinen verbaut, demzufolge ist auch 

der für die Elektronikkomponenten zur 

Verfügung stehende Bauraum im Schaltschrank 

begrenzt.“ Ebenso wichtig ist, dass 

der SD4B aufgrund seiner hochdynamischen 

Regelung und hohen Schaltfrequenzen 

eine möglichst geringe Erwärmung 

der Motoren bei maximaler Leistung gewährleistet. 

Davon profitieren die sensiblen 

Lager der Spindeln, sowie die Qualität 

der Werkstücke bei der Bearbeitung. 

Speziell die Schmuck- und Uhrenindustrie, 

aber auch der Dentalmarkt, setzt höchste 

Ansprüche an die Oberflächenqualität, die 

durch den Einsatz von Produkten wie dem 

SD4B, ideal erfüllt werden. 

Der SD4B eignet sich besonders für den 

Einsatz in kleinen CAD/CAM-Fräsmaschinen, 

wie sie zum Beispiel in Dentallabors 

oder in kleinen Bearbeitungszentren für 

Gravier-, Fräs- oder Schleifarbeiten bspw. 

für die Uhrenindustrie zum Einsatz kommen. 

„Dentalfräsmaschinen zum Beispiel 

sind sehr kompakt gebaut, sodass Zahnärzte 

sie unter anderem auch ohne Probleme 

vor Ort in ihren Praxen unterbringen 

können. Es gibt Modelle, die nicht 

viel größer sind als ein Brotbackautomat“, 

erläutert Markus Finselberger. „Entsprechend 

darf die Technik rund um die 

Spindel, also Steuerung und Antriebselektronik, 

nicht viel Platz einnehmen.“ 

Hohe Taktfrequenzen eröffnen 

Vorteile 

Der SD4B ermöglicht dank hoher Taktfrequenzen 

von bis zu 32 kHz den sensorlosen 

Betrieb von Synchronmotoren bis 



240.000 1/min und Asynchronmotoren bis 

360.000 1/min. Mit einer Kommutierungsfrequenz 

bis zu 64 kHz kann eine noch 

genauere Regelung erreicht werden. 

Die Notwendigkeit zur Verwendung 

externer Filtermodule (Motordrosseln oder 

Sinusfilter) wird dank der hohen Taktfrequenzen 

weiter gesenkt. Neben dem sensorlosen 

Betrieb erlaubt der Frequenzumrichter 

SD4B im Hochgeschwindigkeitsbereich 

einen sensorbehafteten Betrieb bspw. 

von Motoren mit überlagerter Synchronisationsfunktion. 

So lassen sich mehrere 

Hochgeschwindigkeitsmotoren im Master-/ 

Slave-Betrieb winkelsynchron betreiben, 

was zum Beispiel im Bereich der optischen 

Systeme hilfreich ist. Die robuste Drehzahlregelung 

erlaubt dabei auch hohe Massenträgheitsverhältnisse 

zwischen Motor und 

Werkzeug. 

Mehr Sicherheit für den Bediener 

Dentalfräsmaschinen sind sehr kompakt 

gebaut – der SD4B benötigt nicht 

viel Bauraum 

Auch in der optischen Industrie, zum Beispiel 

für den (synchronisierten) Betrieb von 

Polygonscannern, wird der SD4B eingesetzt 

Weil auch beim Betrieb von besonders 

kleinen Maschinen die Sicherheitstechnik 

eine immer größere Rolle spielt, bietet der 

SD4B zudem standardmäßig die Sicherheitsfunktion 

STO (Safe Torque Off – sicher 

abgeschaltetes Drehmoment). STO 

gewährleistet, dass Motoren drehmomentfrei 

geschaltet werden bzw. ein Wiederanlauf 

verhindert wird. „So lassen sich steigende 

Anforderungen an die Maschinensicherheit 

kostengünstig realisieren“, betont 

Markus Finselberger. „Wir sehen die 

Entwicklung hin zu mehr Betriebssicherheit 

von Maschinen in vielen Branchen und 

reagieren entsprechend mit einer Integration 

wichtiger Sicherheitsfunktionen in 

unsere Geräte.“ 

Wie alle Geräte der SIEB & MEYER AG verfügt 

auch der SD4B standardmäßig über 

einen integrierten Lastindikator zur hochgenauen 

Auswertung des drehmomentbildenden 

Stroms. Diese Funktion kann bspw. 

zur Werkzeugüberwachung hinsichtlich 

Überwachung von Werkzeugbruch, Werkzeugverschleiß, 

des Anfunkens (GAP and 

Crash) oder zur optimalen Regelung des 

Bearbeitungsvorschubs genutzt werden. 

Durch die Nutzung des Lastindikators profitieren 

Kunden von geringeren Systemkosten 

durch die Einsparung kostenintensiver 

Überwachungssensorik, z.B. Körperschallsensoren. 

Darüber hinaus ist beim SD4B standardmäßig 

eine interne Logikspannungsversorgung 

vorgesehen – die externe 24 VDC- 

Versorgung kann somit entfallen, was eine 

Reduzierung des Verdrahtungsaufwands 

ermöglicht. Speziell im Fall von Mehrachsanwendungen 

erlaubt die DC-Versorgungsspannung 

den Betrieb mit einem zentralen 

Netzteil; dadurch lässt sich wiederum das 

Gesamtsystem kostengünstiger realisieren. 

Kommunikation über 

zahlreiche Schnittstellen 

Auch die Parametrierung des Geräts gestaltet 

sich besonders einfach: über die 

Software drivemaster4 können anhand der 

Basisdaten üblicher Motordatenblätter unkompliziert 

Parametersätze für Synchronoder 

Asynchronmotoren erstellt werden. 

„Als Parametrierschnittstelle haben wir uns 

bei der SD4x-Geräteserie für eine standardisierte 

Ethernet-Schnittstelle entschieden“, 

so Markus Finselberger. „Ethernet 

ist der Industriestandard und speziell bei 

hochfrequenten Applikationen weniger 

störanfällig als eine USB-Schnittstelle.“ 

Der klassische Anwendungsfall für den 

SD4B sind Werkzeugmaschinen für die 

Mikrobearbeitung zum Beispiel 

in der Uhrenindustrie 

(Copyright Fotolia: © NorGal-fotolia.com) 

Für die Kommunikation mit einer übergeordneten 

Steuerung stehen standardisierte 

Feldbus-Schnittstellen zur Verfügung. 

Der SD4B unterstützt standardmäßig 

die Kommunikationsprotokolle 

CAN, CANopen, Modbus RTU und 

Modbus TCP. Optional ist die Kommunikation 

über eine EtherCAT-Schnittstelle möglich, 

PROFINET und POWERLINK stehen zur 

Verfügung. Dies ist ein wesentlicher Vorteil 

im Vergleich zum Vorgänger SD2B plus. 

Neben einer TTL-Schnittstelle verfügt das 

Gerät über jeweils fünf digitale Ein- und 

Ausgänge, sowie die Möglichkeit Hall- 

Geber auszuwerten. Die Versorgung des 

Geräts kann bspw. mit einem Schaltnetzteil 

realisiert werden. Der SD4B verfügt über 

einen weiten Eingangsspannungsbereich 

von 24 V bis 80 V, was die optimale Anpassung 

an die spezifische Nennspannung des 

Motors ermöglicht. Häufig stehen passende 

DC-Spannungen bereits in der Maschine 

zur Verfügung (z.B. 24 V, 48 V) und machen 

damit die Integration besonders einfach 

und günstig. 

Flexibel anpassbar und einsatzfähig 

Das Fazit: der SD4B ist ein Problemlöser, 

wenn es bei kleinen Werkzeugmaschinen 

mit Ausgangsleistungen bis zu 1 kW darum 

geht, Bauraum einzusparen und gleichzeitig 

bei höchster Performance vom Einsatz 

modernster Features zu profitieren. Generell 

dienen die Seriengeräte von SIEB & 

MEYER als Grundlage für mögliche kundenspezifische 

Entwicklungen. „Nicht zuletzt 

sollte erwähnt werden, dass das 

Gehäuse des SD4B baugleich zum Vorgängermodell 

SD2B plus ist“, so Markus 

Finselberger abschließend. „Somit ist 

ein Umstieg vom SD2B plus auf die neue 

Geräteserie für unsere Kunden problemlos 

umsetzbar.“ Durch die NRTL/CSA-Zertifizierung 

können Anwender die Geräte ohne 

zusätzliche Abnahmen in Systeme für den 

US-amerikanischen Markt integrieren. 

Informationen: www.sieb-meyer.de 


50 dihw 18, Nr. 1 · 2026 

Terminvorschau (Stand 27.2.2026) Impressum 

17. – 19. März 2026 

Wernesgrüner Werkzeugsymposium, Wernesgrün 

„Mit Kompetenz und Mut zum Erfolg – 

Perspektiven der Werkzeugbearbeitung“ 

weitere Informationen: www.fdpw.de 

24. – 27. März 2026 

Holz-Handwerk, Nürnberg 

Europäische Fachmesse für Maschinentechnologie 

und Fertigungsbedarf 

weitere Informationen: www.holz-handwerk.de 

14. – 17. April 2026 

PaintExpo, Karlsruhe 

Weltleitmesse für industrielle Lackiertechnik 

weitere Informationen: www.paintexpo.de 


Hannover Messe, Hannover 

Hannover Messe, Hannover 

weitere Informationen: www.hannovermesse.de 


Intertool, Wels 

B2B-Fachmesse im Bereich der produzierenden Industrie 

weitere Informationen: www.intertool.at 

29. April 2026 

6. Expertenforum Globale Produktion 2026, Stuttgart 

Globale Produktionsnetzwerke neu denken 

weitere Informationen: : www.wzl.rwth-aachen.de 

05. – 08. Mai 2026 

GrindingHub, Stuttgart 

Alles rund um Schleiftechnik 

weitere Informationen: www.grindinghub.de 

05. – 07. Mai 2026 

SurfaceTechnology GERMANY, Stuttgart 

Internationale Fachmesse für Oberflächentechnik 

weitere Informationen: www.surface-technology-germany.de 

17. – 18. Juni 2026 

Weiterbildungsseminar „Werkzeugschleifen“, Tuttlingen 

Innovative Abricht- und Schleif-Strategien und Optimierungen 

weitere Informationen: www.ksf-hfu.de 

17. – 20. Juni 2026 

Stone+tec, Nürnberg 

Int. Fachmesse Naturstein und Steintechnologie 

weitere Informationen: www.stone-tec.com 

30. Juni – 02. Juli 2026 

FILTECH, Köln 

Platform For The Global Filtration Industry 

weitere Informationen: www.filtech.de 

ISSN 1868-4459 

ZKZ 30498 

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Redaktion 

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Verlag 

Dr. Harnisch Verlags GmbH 

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Mediaberatung (D, A, CH) 

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Fritz Studer AG 47 

GrindingHub 22 

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH 27, 40 

HEULE Werkzeug AG 10 

IFW – Institut für Fertigungstechnik und 

Werkzeugmaschinen 30 

Ingersoll Werkzeuge GmbH 24 

Intertool 19 

ISCAR Germany 12 

KEMPF GmbH 38 

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG 6, 7 

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 42 

Mahr GmbH 18 

MAPAL Dr. Kress SE & CO. KG 29 

NORTEC 19 

oelheld GmbH 46 

Okuma Europe GmbH 14 

phi – Produktionstechnik Hannover informiert 8 

Sandvik Tooling Deutschland GmbH 15 

Seco Tools GmbH 15, 27 

SIEB & MEYER AG 48 

Supfina Grieshaber GmbH & Co. KG 37 

Tungaloy Corporation 28 

Universität Kassel 20 

VDMA 13 

VDWF - ISTMA 16 

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH 35 

WGP - Wissenschaftliche Gesellschaft 

für Produktionstechnik 10 

WZL Werkzeugmaschinenlabor RWTH Aachen 18 

Inserentenverzeichnis 

Finzler, Schrock & Kimmel GmbH 9 

GrindingHub 11 

Heule Werkzeug AG 3 

Intertool 17 

Lach Diamant Jakob Lach GmbH & Co. KG 

Titel 

MKU®-Chemie GmbH 51

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dihw 1 / 2026

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